PLC vs DCS: Escolhendo o Sistema de Automação Correto

 O mundo da automação viu várias inovações maiores chegarem; algumas desaparecendo com o tempo, enquanto outras se tornando pré-requisitos para operação. CLPs estão na última categoria, tornando-se absolutamente vitais em muitos casos para realizar tarefas de automação. Mas em décadas recentes enfrentou competição de um adversário: DCS ou Sistema de Controle Distribuído. Muito como um CLP, um DCS contém múltiplos controladores autônomos e serve como ponto focal para automação de processos de um vasto sistema.

DCS entra em cena

DCS apareceu no cenário por volta de 1975, época em que CLP estava estabelecendo sua dominância no setor de automação. O aumento do uso de microcomputadores foi a força motriz por trás da criação de DCS. O maior e mais óbvio benefício de DCS era sua capacidade de controlar uma planta inteira através de comunicações proprietárias e um sistema distribuído. Por exemplo, se havia uma planta que fabricava sanduíches de sorvete, então um único DCS seria responsável por processos de preparação ponta a ponta. Um controlador seria responsável pela linha de produção, outro controlador autônomo lidaria com refrigeração enquanto outro poderia servir o processo de cozimento. Isso significa que, no evento de falha de um único controlador, o resto da operação continua, levando a um sistema robusto.

Além disso, DCS também oferece monitoramento e controle integrados, muito como sistemas SCADA com toda a base de tags armazenada em um repositório. Finalmente, DCS apresentava um paradigma de programação funcional, tornando reutilização de código possível.

Diferença

DCSs modernos podem ser pensados como vários CLPs em operação paralela, ainda que com monitoramento e controle integrados. Graças a comunicações open source, vários CLPs agora têm a capacidade de se comunicar entre si e realizar tarefas autonomamente enquanto coordenam entre si. Desenvolver um DCS através de múltiplos CLPs interconectados tornou-se possível, borrando a linha que separa as duas entidades.

Mas uma grande diferença entre CLP e DCS vem do fator preço. Ter um DCS pode resultar em economia significativa de custos, para uma planta de grande escala, comparado a construir um sistema do zero através de múltiplos CLPs. Graças a protocolos proprietários, comunicação é mais segura, robusta e fácil para desenvolvedores codificarem. Além disso, um DCS inclui um sistema de monitoramento e controle, enquanto para um sistema baseado em CLP, um sistema SCADA teria que ser comprado ou desenvolvido, aumentando ainda mais o nível de complexidade.

Com tudo isso dito, DCS tem alguns contras, um maior sendo a falta de conjunto de habilidades no mercado. Mesmo a maioria dos técnicos de chão de fábrica conhecem programação ladder logic e podem realizar modificações básicas se a necessidade surgir. Por outro lado, programadores de DCS são difíceis de encontrar, e mesmo se encontram, são caros. Portanto, no final do dia, a escolha entre DCS e CLP seria inteiramente dependente da aplicação e suas análises de custo/benefício.

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