Oito Passos Comprovados para Diagnosticar e Corrigir Seu Sistema de Controle de Processo

Da edição deste mês da Plant Engineering, consolidamos este plano de oito passos para ajudá-lo a descobrir e depurar seu sistema de controle de processo, que pode ser desenvolvido e aplicado ao longo do tempo. Começando com nada mais que lápis e papel e com a ajuda de algumas ferramentas comumente disponíveis, você ganhará o foco certo em um único sistema ou processo.

1. Desenhe o Processo

Comece desenhando um diagrama do sistema de interesse e seus processos principais. Você não precisa usar um programa de desenho como Visio ainda (embora possa querer eventualmente); um desenho "no verso do envelope" que capture os processos principais do sistema é suficiente para começar.

2. Identifique Componentes-Chave

Em seguida, identifique os componentes-chave em cada processo. Componentes-chave variam por indústria, mas alguns componentes-chave de muitos processos industriais que você deve considerar são itens como motores, inversores de frequência, sensores e fontes de alimentação.

3. Atribua Métricas para Componentes-Chave

Para cada um dos componentes-chave identificados no passo anterior, identifique algumas "métricas operacionais". Estas são informações que você pode medir e que revelam informações importantes sobre o estado do componente.

Bons candidatos para métricas são informações sobre um componente que podem ser medidas facilmente e para as quais você pode coletar dados em um único ponto no tempo (por exemplo, medições de medidores, capturas de forma de onda, observações e fotos). Capture informações quantitativas relevantes (por exemplo, uma medição de temperatura) ou qualitativas (por exemplo, a forma de uma forma de onda de um inversor de velocidade variável).

4. Realize Medições

Meça e registre as métricas dos componentes-chave. Capturar esses dados não precisa ser um processo complicado. Embora você possa eventualmente querer registrar e analisar métricas de componentes em uma planilha ou banco de dados, pode começar com lápis e papel.

Sua experiência e treinamento são o melhor guia para o que e como medir (e para mais ideias você pode revisar a barra lateral), mas aqui estão algumas "regras práticas" simples para medições eficazes. Comece medindo na fonte de energia e siga o fluxo de corrente. Trabalhe em direção ao ponto ou dispositivo mais distante, capturando medições à medida que avança, na entrada e na saída de cada etapa ou componente-chave. Acompanhe métricas-chave ao longo do tempo e faça medições quando o sistema estiver operando em capacidade máxima. Medições feitas quando o sistema não está sendo exigido têm muito menos valor e certifique-se de procurar mudanças (que podem indicar que algo pode ter acontecido) ou medições que excedam limites.

5. Crie um "Painel" de Dados

Informações estatísticas como as coletadas no passo 4 podem ser uma ferramenta poderosa para análise e previsão, mas interpretar linhas e colunas de dados brutos pode ser avassalador. Uma maneira eficaz de lidar com esse tipo de sobrecarga de dados é decidir antecipadamente o intervalo de valores para cada métrica que é OK, suspeito, sério e extremo.

Com intervalos de dados definidos, você pode criar um status simples, colorido, para cada componente do sistema que pode ser visualizado em um caderno, quadro branco ou planilha. A visão simplificada de alto nível do sistema que resulta, livre de detalhes que distraem, pode tornar a análise de dados e a tomada de decisão para sistemas complexos muito mais simples.

6. Priorize Componentes para Atenção, Manutenção e Orçamento

Agora que você tem uma visão clara e desobstruída do status dos componentes-chave do sistema, pode priorizar componentes para atenção conforme necessário.

7. Tome a Decisão

Para cada componente em sua lista priorizada, tome uma decisão sobre o que fazer a seguir: Requer atenção (por exemplo, redimensionar o motor da esteira para lidar melhor com a demanda de carga)? Precisa de substituição? Deve apenas ficar de olho?

Outra opção é simplesmente deixá-lo rodar até a falha, planejando antecipadamente alocando orçamento e recursos. Informações objetivas e priorizadas sobre componentes-chave podem ser uma grande ajuda no processo de tomada de decisão.

8. Refine e Estenda, mas Mantenha a Flexibilidade

Quando você tiver uma estratégia funcional em vigor, pode refiná-la e estendê-la conforme necessário em um processo contínuo. À medida que sua estratégia de sistema evolui, certifique-se de manter a flexibilidade em mente. Fazer uma variedade de medições com ferramentas manuais de uso geral dá à sua estratégia de sistema a flexibilidade para se adaptar conforme processos, componentes, prioridades e suas necessidades mudam.

Algumas perguntas a fazer incluem: Existem processos ou componentes adicionais que devem ser incluídos ou sua estratégia se beneficiaria escolhendo outras métricas ou adicionais? Você precisa investir em ferramentas, treinamento ou equipe adicionais para implementar totalmente a estratégia? Seu diagrama de sistema deve ser mais detalhado ou renderizado com maior qualidade? Você quer investir em melhores ferramentas de armazenamento e análise, como planilhas, bancos de dados ou soluções proprietárias?

Uma Estratégia para o Longo Prazo

Uma visão precisa, compreensível e gerenciável de processos principais e componentes-chave em um sistema capacita gerentes de planta a fazer o melhor uso de tempo, orçamentos, equipamentos e pessoal limitados. As medições que você coleta também são o tipo de dados concretos que podem justificar mudanças de processo, compras de equipamentos e melhorias de pessoal.

Seja começando pequeno e mantendo simples ou mergulhando e desenvolvendo uma estratégia detalhada com centenas de métricas gerenciadas em um sistema computadorizado, o tempo e esforço necessários para criar e manter uma estratégia de sistema eficaz compensarão em decisões mais eficazes, em tempo e dinheiro economizados, e na tranquilidade que vem de saber tanto onde você está quanto para onde vai a seguir.