Modernizando a fabricação no Reino Unido:atualizando sistemas de controle desatualizados para obter confiabilidade

Resumo TL;DR:Digitalizando plantas obsoletas – por onde começar

O problema:
Muitos fabricantes do Reino Unido ainda funcionam com sistemas de controlo obsoletos – com algumas décadas de existência, colocando as operações em sério risco de paralisações não planeadas e falhas não solucionáveis.

O mito:
Você não pode digitalizar até que tudo esteja modernizado. Não é verdade. Mas ignorando a obsolescência ou atrasar a digitalização é uma aposta que sua empresa não pode pagar.

A realidade:

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• Sistemas de controle obsoletos =fragilidade da produção
• Sensores IoT complementares não resolvem o problema raiz se os sistemas principais estiverem desatualizados
• A obsolescência pode se tornar o ponto de entrada para uma jornada digital escalável
• Dados em tempo real de sistemas de fábrica existentes oferecem ganhos rápidos e visíveis
• Não caia no “purgatório piloto” – planeje a digitalização como uma estratégia de longo prazo para toda a empresa

A solução:
Use a próxima atualização de obsolescência como plataforma de lançamento para a transformação digital. Crie um roteiro que unifique tecnologia operacional (TO) e TI, priorize seus sistemas mais vulneráveis ​​e ajude a proporcionar ganhos duradouros de produtividade, sustentabilidade e resiliência.

Você pode digitalizar sua fábrica no Reino Unido enquanto ela funciona com equipamentos de controle obsoletos?

…E o que acontece se você ignorar esses dois desafios?

Num mundo digitalizado em ritmo acelerado, é fácil sentir que algumas indústrias estão a ser deixadas para trás – especialmente quando se acredita que os plug-ins de IA podem resolver todos os problemas de um fabricante.

Certamente, quando ouço os fabricantes que tentam tirar o melhor partido das suas fábricas, vejo a cor a desaparecer dos seus rostos quando se trata de contemplar a digitalização dos seus negócios. Como desafio, entendo que seja assustador, muitas vezes parecendo grande ou complicado demais para ser contemplado.

Vendendo o Óleo de Cobra da Indústria 4.0…

Então, por que isso acontece? Acredito que seja por causa dos grandes orçamentos de marketing de fornecedores de software e influenciadores que estão vendendo o óleo de cobra da Indústria 4.0. Tudo parece sugerir que, para reduzir o tempo de inatividade e melhorar a produtividade, todos deveriam adquirir detecção de anomalias habilitada para IA e óculos de realidade aumentada.

A nossa indústria – fornecedores de tecnologia e soluções para fábricas e fábricas de processamento – é parcialmente culpada, não só pela comercialização excessiva de toda a tecnologia mais recente, mas também pela utilização de uma linguagem que tenta fazer-nos parecer mais inteligentes e mais avançados do que os nossos concorrentes.

Mas não precisa ser assim…

Num cenário de elevadas expectativas por parte dos acionistas dos fabricantes (patrões e proprietários) e onde os custos e despesas gerais foram tão reduzidos que os gestores operacionais estão a ficar sem opções para melhorar o desempenho das suas fábricas.

Então, como esperamos que o chefe de engenharia, o chefe de automação ou o diretor de operações saibam a quem recorrer? Especialmente quando o seu pessoal de engenharia foi reduzido e muito do seu suporte de TI provavelmente foi terceirizado?

Acrescente a isso o esqueleto no armário (ou gabinete elétrico!) – usinas funcionando com tecnologia obsoleta, apenas esperando para falhar…

De que adianta se tornar digital se os controles da fábrica são arcaicos?

Você não será a primeira empresa a operar suas instalações e máquinas com equipamentos de controle obsoletos. Sim, há muitos motivos para se tornar digital, mesmo que atualmente seus sistemas de automação já tenham ultrapassado o seu melhor. Mas mais sobre isso mais tarde. Por enquanto, vamos falar sobre por que as instalações e máquinas precisam fazer parte de qualquer estratégia digital para fabricantes.

Digitalização de plantas – cavalos para cursos… o que você pode obter com isso?

Tentar navegar na jornada da digitalização industrial desde o início é incrivelmente assustador, principalmente porque cada um a descreve a partir da sua própria perspectiva e os seus requisitos e propósitos muitas vezes significam coisas diferentes para pessoas diferentes.

Na sua forma mais simples, a digitalização significa utilizar dados em tempo real para tomar melhores decisões sobre como gerir o seu negócio. Na sua forma mais completa, isso pode significa uma empresa totalmente conectada – onde os clientes podem configurar e selecionar digitalmente seus produtos e sua fábrica produz esse produto de maneira eficiente e completamente conectada:da cadeia de suprimentos à capacidade de produção, à construção, inspeção, logística e contabilidade... além de muitas outras coisas para mencionar aqui.

A nossa opinião é que os dados necessários para a etapa mais simples da jornada de digitalização – ou para a empresa totalmente conectada – giram todos em torno de informações de processos, instalações e máquinas. Dados que, em sua maioria, já estão dentro dos seus sistemas de automação e monitoramento. Mas raramente esses dados são localizados ou armazenados onde possam ser utilizados de forma eficaz para tomar decisões informadas por pessoas ou sistemas.

A maioria das empresas que conheço gerem os seus negócios em sistemas que não partilham dados, podem ter dados localmente num HMI ou num sistema SCADA – e quase sempre complementam esses dados manualmente, utilizando folhas de cálculo e formulários em relatórios semanais ou mensais.

Muitas destas empresas beneficiariam de dados em tempo real num único local, facilmente partilhados com todos aqueles que deles necessitam – porque se conseguissem colocar as mãos e os olhos neles, poderiam melhorar muito rapidamente a produtividade.

Eles conheceriam as maiores causas de paradas ou tempos de inatividade, ou poderiam reduzir os custos de energia sabendo quais equipamentos estavam consumindo mais energia e quando. Estes são apenas alguns dos benefícios mais imediatos e óbvios a curto prazo de empreender uma jornada de digitalização.

Faz diferença se meu equipamento de controle for antigo? Posso adicionar sensores extras para obter os dados... certo?

Bem, sim – e também não. A pergunta que eu faria é:o seu chefe de finanças administraria a contabilidade da sua empresa ou o sistema ERP no Windows 95? Ou seu chefe de TI basearia sua segurança cibernética em equipamentos que executam o Windows NT? Claro que não. Então, por que ignoramos o chefe de automação quando ele diz que os controladores não estão mais disponíveis (ou apenas no eBay, se você tiver sorte) e que é preciso investir em um projeto de atualização?

Sim, você pode adicionar sensores adicionais às máquinas e instalações, mas isso precisa ser considerado cuidadosamente. E por que você faria isso – se os mesmos dados (e mais) já estão dentro dos painéis de controle da sua planta? Os sensores IoT podem desempenhar o seu papel numa estratégia de digitalização em todo o local, mas normalmente apenas para complementar um programa maior ou para monitorizar equipamentos remotos de forma isolada.

Qual é o risco de correr com equipamentos de controle obsoletos?

Vimos inúmeros exemplos em que os processos de fabricação estão sendo executados em hardware e software de sistema de controle que já passaram mais de 10 anos de sua última compra, mas onde o cliente também não manteve registros e backups dos programas PLC ou projetos elétricos relevantes.

Às vezes, os CLPs são protegidos por senha, o que significa que, se o próprio CLP falhar, todo o sistema precisará ser redesenhado desde o início – exigindo potencialmente vários meses de desenvolvimento e construção.

Na verdade, ainda no ano passado visitei um cliente exatamente nesta situação. O processo era um elo fraco em 50% da produção da empresa. Numa empresa que emprega milhares de pessoas, qualquer fracasso seria catastrófico. Eles estavam executando o processo em um CLP muito confiável, mas não mais disponível, sem esquemas e sem código-fonte para o programa do CLP. Uma receita para o desastre.

Outro fabricante da indústria de plásticos, há apenas alguns anos, executava toda a sua produção em extrusoras com controles PCB da década de 1990 e Windows 3.11 – sem acesso ao fabricante da máquina, aos projetos ou ao software.

Demasiadas empresas – desde as principais indústrias de processamento até à indústria automóvel – esperam fazer reparações ao nível das placas de circuito para colocar as suas máquinas em funcionamento após cada falha. Neste caso, por que se preocupar em melhorar sua produtividade em 5%, quando uma falha em um único componente pode custar semanas ou meses de produção?

Não precisa ser um ou outro:‘atualização de obsolescência’ ou ‘tornar-se digital’…

Ignorar qualquer um deles equivale a uma ameaça existencial para uma empresa. É muito fácil deixar o departamento de automação continuar a combater incêndios com os seus equipamentos de controlo e adiar qualquer projeto de digitalização por mais um ano. Mas, mais cedo ou mais tarde, o equipamento irá falhar – e o negócio acabará por ficar para trás, à medida que os seus concorrentes investem tanto em equipamento de produção como num avanço na sua própria jornada de digitalização.

O fato é que até mesmo extrair dados de novos sistemas de controle pode ser um desafio – especialmente se o OEM não tiver sido contratado para fornecer acesso. Eles podem simplesmente não querer permitir que você acesse. E se o OEM ou o fornecedor do sistema de controle não existir mais, você precisará da ajuda especializada dos engenheiros do sistema de controle para obter acesso aos seus dados. Raramente é simples, mas é possível – com a experiência certa e acesso a ferramentas de desenvolvimento mais antigas.

Com certeza, sempre defenderíamos fazer as perguntas certas aos fornecedores de equipamentos antes você investe mais. A maioria dos fabricantes fornecerá acesso aos dados sem nenhum custo extra – se você perguntar no momento da negociação do contrato.

Fazer ambos – mas qual primeiro?

Mas quando o seu equipamento é tão antigo que não é possível reconstruí-lo ou repará-lo dentro de uma hora ou mais após a falha – porque os sistemas estão obsoletos e você não tem acesso ao software – então você realmente deve embarcar em um programa de atualização. Depois de avaliar a vulnerabilidade de seus ativos, você pode priorizar qual deles precisa ser atualizado primeiro.

E aqui está o verdadeiro benefício:quando você pretende fazer um upgrade, por que não usar isso como ponto de partida para entrar no mundo de uma planta inteligente e conectada?

Evitar a abordagem isolada – ou “purgatório piloto”… os dois sinais de morte da digitalização das plantas

Se este for um caminho que lhe agrada, tome cuidado para não se apressar com uma abordagem isolada para atender à sua necessidade de “iniciamos nossa jornada digital” – onde ela é aplicada isoladamente a uma parte do negócio, para o benefício de apenas um departamento.

Evite também o “purgatório piloto” – onde projetos piloto subpensados e subinvestidos nunca atingem o seu potencial devido à falta de planeamento a longo prazo, compromisso a nível do conselho superior e colaboração entre equipas desde o chão de fábrica até ao nível superior. Você precisa considerar sua jornada transformacional para toda a empresa e de longo prazo.

Defendemos várias abordagens para garantir o sucesso da sua jornada de digitalização, tendo em conta tanto as implicações de TO (tecnologia operacional) como de TI do seu negócio. Isso inclui ajudar você a projetar uma rede segura e uma arquitetura de servidor para suas comunicações de dados de TO que satisfaçam as necessidades dos departamentos de automação e de TI.

O desenvolvimento de um roteiro “digital” para o seu negócio – que incentive a colaboração entre as partes interessadas e os departamentos e inclua um plano de prioridades, padrões e especificações de longo prazo – garantirá que uma jornada que começa no lugar certo possa ser ampliada em toda a empresa ao longo do tempo. Isso pode ajudá-lo a alcançar resultados como melhoria da qualidade, sustentabilidade, produtividade ou lucro.

Conclusão:Faça da obsolescência o catalisador do sucesso digital

As pessoas deveriam ser demitidas por ignorarem a obsolescência – tamanho é o dano que isso pode causar a uma empresa. Mas do lado positivo, um programa de atualização bem gerido pode não só reduzir esse risco a praticamente zero, mas também ser um trampolim para as suas aspirações de digitalização.

Mais cedo ou mais tarde, você não conseguirá ignorar a obsolescência em pelo menos um de seus sistemas. Então, porque não usar isso como um catalisador para começar a explorar o que a digitalização pode fazer pelo seu negócio nos próximos anos? Quem sabe – você pode até ser promovido.

Perguntas frequentes:digitalização com equipamentos de controle obsoletos

Posso começar a digitalizar minha fábrica se ainda uso equipamentos de automação obsoletos?
Sim – mas com cautela. Embora seja possível extrair dados úteis de sistemas antigos, a obsolescência apresenta um risco elevado. Uma estratégia de atualização faseada que combine modernização com digitalização é a abordagem mais segura e eficaz.

Por que é arriscado operar em CLPs e sistemas SCADA obsoletos?
Os sistemas obsoletos não são suportados, muitas vezes insubstituíveis e podem não ter cópias de segurança ou documentação. Se falharem, a recuperação pode levar meses. Você não executaria seu software financeiro no Windows 95 – então por que tolerá-lo na automação?

Posso adicionar sensores a equipamentos antigos para obter insights de dados?
Às vezes, sim. Mas se os controles existentes já capturam esses dados internamente, adicionar sensores é ineficiente. Pior, pode contornar o verdadeiro problema:o seu sistema de controle está perigosamente desatualizado.

Qual é o melhor lugar para começar uma jornada de digitalização?
Comece com uma auditoria dos equipamentos existentes e suas vulnerabilidades. Use as próximas atualizações de obsolescência como uma oportunidade para construir uma estratégia digital em torno de controles novos, abertos e habilitados para dados.

Quais são os riscos de atrasar uma transformação digital?
Você corre o risco de ficar para trás em termos competitivos, incorrendo em tempos de inatividade mais longos devido a falhas de equipamentos e perdendo energia, produtividade e economia de custos. Muitas empresas deixam de agir até que uma crise as force.

Como posso evitar o “purgatório piloto” na digitalização?
Crie um roteiro digital desde o início – um que alinhe as partes interessadas entre os departamentos, defina metas e orçamentos claros e vá além dos testes isolados. O comprometimento da liderança sênior é crucial.

Qual é uma abordagem inteligente para equilibrar atualizações de obsolescência com digitalização?
Trate cada atualização de controle como uma etapa estratégica. Especifique hardware e software preparados para o futuro, suportem padrões abertos e forneçam acesso aos dados necessários para uma integração digital mais ampla.