Fabricação Metálica de Precisão: 18 Bancadas de Teste de Bomba de Combustível para Fornecedor Automotivo

Na CAMM Metals, orgulhamo-nos de ter fabricado 18 Bancadas de Teste de Bomba de Combustível para fornecedor da indústria automotiva. Este projeto exigiu todas as habilidades, ferramentas e técnicas à nossa disposição. Desde o início, requereu Engenharia 3D, Corte a Jato d'Água, Serragem, Usinagem CNC, Dobramento e Rolamento, Soldagem e Inspeção de Solda, Acabamento e Montagem. Gostamos de mostrar o processo de produção porque o sucesso de qualquer projeto depende de bom planejamento, compreensão de todas as técnicas e capacidade de executar todo o trabalho necessário. Continue lendo para conhecer os processos na fabricação customizada de uma bancada de teste de bomba de combustível e confira nosso blog para mais destaques de projetos!

Engenharia

Antes da bancada se tornar realidade para testar bombas, começou como design de engenharia. Para virar objeto físico real, um plano claro de como construir e montar as 37 peças individuais, até o menor detalhe, foi criado em formato CAD que pudemos trabalhar em nossa instalação e seguir direções específicas do cliente. Aí entrou a engenharia 3D.

Engenharia 3D foi o primeiro passo, que não pode ser ignorado pois nem todas as oficinas trabalham com arquivos CAD 3D. O cliente forneceu a Montagem 3D e, usando os desenhos, garantimos qualidade e encaixe da fabricação usando esses arquivos para desdobrar todas as peças de chapa, programar centros de usinagem CNC, verificar comprimentos de corte de material e assegurar que todas as 37 peças se encaixassem após meses de trabalho.

Corte a Jato d'Água

Corte a jato d'água é técnica extremamente precisa e confiável. Usando potente jato de 50k psi que corta limpa e uniformemente, fornece cortes extremamente precisos com alto grau de repetibilidade em ampla gama de materiais e infinitas formas e configurações. Neste projeto usamos jatos d'água para cortar tudo: desde padrões planos de chapa até placa superior de aço de 1". Também usamos para corte bruto de alguns blanks de máquina e corte de painéis de policarbonato.

Fabricação

Após fase de corte a jato d'água, precisamos usar conformação nos tanques de combustível. Tivemos que dobrar gabinetes de chapa sobre a base. Dois métodos principais: rolamento e dobramento. Rolamento transforma chapa plana em peças curvas (processo para tanques cilíndricos e tambores). Dobramento coloca cantos em chapa plana, criando componentes como suportes estruturais e braçadeiras. Os tanques de combustível de aço inoxidável dentro da base foram rolados, soldados e testados contra vazamentos. Muitas peças da base foram serradas em comprimentos precisos em nossas serras.

Usinagem

Havia várias peças de aço inoxidável, alumínio e latão usinadas para este projeto. Também usinamos furos em base de aço 1" x 40" x 60" com localização de furo de +/- 0,001". Todo trabalho feito em nossa oficina.

Soldagem e Inspeção de Solda

Usamos processos MIG e TIG. A base tem 1.600 lbs de aço. O topo tem 1" de espessura, pernas são quadrados maciços de 3", resto da estrutura entre 1/2 – 1" de espessura. Usamos centro de usinagem para chanfrar peças para preparo de solda e soldamos MIG toda a base. Soldamos TIG os tanques de aço inoxidável e gabinetes de chapa.



O talento de nossos soldadores foi crucial na construção. Produziram juntas fortes, alta qualidade, posicionadas com precisão e acabamento limpo e liso. Uma vez instaladas, as Bancadas tinham que suportar vibração constante, 24h/dia, e a qualidade das soldas era crítica. Claro, após soldagem necessária, produto passou por inspeção rigorosa para garantir integridade estrutural.

Montagem

Como visto, foi projeto complexo e matizado, incorporando muitos processos que usamos na CAMM Metals. Acredite ou não, esta montagem consistia de 37 peças únicas.

Antes de enviar peças para pintura em pó e anodização, montamos totalmente as bancadas em nossa oficina. Trouxemos o cliente para inspecionar ajuste e função.

Realizar todo trabalho localmente permitiu testar encaixe das peças ao longo do caminho e facilitou para o cliente inspecionar todo trabalho sob mesmo teto, e então montar unidade completa antes do acabamento.