Projeto de fabricação de metal personalizado em destaque:bancadas de teste da bomba de combustível

Na CAMM Metals, estamos orgulhosos de ter tido a oportunidade de fabricar 18 Bancadas de Teste de Bombas de Combustível para um Automotivo fornecedor da indústria. Este projeto exigia que usássemos todas as habilidades, ferramentas e técnicas à nossa disposição. Desde o início, o projeto exigia Engenharia 3D, Corte a Jato de Água, Serração, Usinagem CNC, Curvatura e Laminação, Soldagem e Inspeção de Solda, Acabamento e Montagem. Gostamos de mostrar o processo de produção porque o sucesso de qualquer projeto depende, em última análise, de um bom planejamento, juntamente com a compreensão de todas as técnicas envolvidas e a capacidade de realizar todo o trabalho necessário. Continue lendo para saber mais sobre os processos envolvidos na fabricação personalizada de uma bancada de teste de bomba de combustível e não deixe de conferir nosso blog com frequência para mais destaques do projeto!

Engenharia

Antes que a bancada de teste se tornasse uma realidade que pudesse realmente ser usada para testar bombas de combustível, ela começou como um design de engenharia. Para que esse projeto se tornasse um objeto físico real, um plano claro de como construir e montar as 37 peças individuais, até os mínimos detalhes, foi criado em um formato CAD com o qual poderíamos trabalhar em nossas instalações e acompanhar os clientes direções específicas. Foi aí que a engenharia 3D entrou em cena.

A Engenharia 3D foi o primeiro passo e um passo que não pode ser negligenciado, pois nem todas as oficinas podem trabalhar com arquivos CAD 3D. O cliente forneceu a montagem 3D e usando os desenhos do cliente nos permitiu garantir a qualidade e o ajuste da fabricação usando esses arquivos para desdobrar todas as peças de chapa metálica, programar os centros de usinagem CNC, verificar os comprimentos de corte do material e garantir que todas as 37 peças que estávamos fazendo se encaixariam depois de meses de trabalho fazendo todas as peças.

Corte por Jato de Água

O corte por jato de água é uma técnica extremamente precisa e confiável. Usando um poderoso fluxo de água de 50k psi que corta de forma limpa e uniforme, o corte a jato de água fornece cortes extremamente precisos com alto grau de repetibilidade em uma ampla variedade de materiais e formas e configurações infinitas. Neste projeto, usamos os jatos de água para cortar tudo, desde os padrões planos de chapas metálicas até a placa superior de aço de 1". Também usamos as máquinas de corte a jato de água para cortar algumas peças da máquina e cortar os painéis das janelas de policarbonato.

Fabricação

Concluída a fase de corte com jato de água, foi necessário utilizar a conformação nos tanques de combustível. Tivemos que dobrar os armários de chapa metálica em cima da base. Existem dois métodos principais de conformação:laminação e dobra. A laminação transforma chapas planas em peças curvas (é o processo usado para fazer tanques de armazenamento cilíndricos e tambores). Por outro lado, a dobra coloca cantos em chapas planas e cria componentes como suportes estruturais e suportes. Os tanques de combustível de aço inoxidável dentro da base tiveram que ser laminados, soldados e verificados quanto a vazamentos. Muitas das peças para a base foram cortadas em comprimentos precisos em nossas serras.

Usinagem

Várias peças de aço inoxidável, alumínio e latão foram usinadas para este projeto. Também tivemos que usinar furos em uma base de aço de 1” x 40” x 60” com um local de furo de +/-.001”. Todo esse trabalho foi feito aqui em nossa loja.

Soldagem e inspeção de solda

Usamos processos de soldagem MIG e TIG neste projeto. A base é de 1.600 libras de aço. A parte superior tem 1 ”de espessura, as pernas são de 3” sólido quadrado e o resto do quadro tem entre 1/2 – 1” de espessura. Usamos as peças chanfradas do centro de usinagem para preparação de solda e solda MIG toda a base ao redor. Soldamos TIG os tanques de combustível de aço inoxidável e os gabinetes de chapa metálica.



O talento dos nossos soldadores desempenhou um papel crucial na construção desta bancada de testes. Eles produziram juntas fortes e de alta qualidade, que foram colocadas com precisão e receberam um acabamento limpo e suave. Uma vez instalados, os Bancos de Testes tiveram que suportar vibração constante, 24 horas por dia, e a qualidade das soldas foi fundamental nesta aplicação. Obviamente, após a conclusão da soldagem necessária, o produto passou por uma rigorosa inspeção de soldagem, para garantir a integridade estrutural.

Montagem

Como você pode ver, este foi um projeto complexo e cheio de nuances, que incorporou muitos dos processos que usamos aqui na CAMM Metais. Acredite ou não, esta montagem em particular consistia em 37 peças únicas .

Antes de enviarmos as peças individuais para revestimento em pó e anodização, reservamos um tempo para montar completamente as bancadas de teste aqui em nossa loja. Trouxemos o cliente para inspecionar o ajuste e a função.

Realizar todo o trabalho localmente em nossa oficina nos permitiu testar as peças de ajuste ao longo do caminho e tornou mais fácil para o cliente inspecionar todo o trabalho sob o mesmo teto ao longo do caminho, e então poderíamos montar a unidade completa antes de terminar.