Entendendo Análise de Falha: Insights Chave para Excelência na Fabricação

Desenvolvimento de produto é um processo em constante evolução, e você pode não acertar na primeira tentativa. Não se preocupe — alguma quantidade disso é esperada. Se e quando uma peça falha ou não performa como antecipado, você quer descobrir o máximo possível sobre a falha para aprender com erros passados e fazer melhores produtos. É aí que a análise de falha entra.

O que é análise de falha?

Análise de falha é o processo de investigar falhas de produto para solucionar e reparar o problema subjacente. Análise de falha pode ajudar a identificar os estágios ou operações específicos onde diferentes tipos de problemas surgem e fornecer uma estrutura para estabelecer processos internos para combater estas oportunidades de erro. Isso ajuda a identificar discrepâncias e outras imprecisões cedo, permitindo refinar designs de peças enquanto ainda é econômico fazê-lo.

Uma vez que você identificou precisamente o que está dando problema, o próximo passo é tomar ação corretiva apropriada para prevenir o problema de reaparecer durante ciclos de produção subsequentes. Práticas robustas de análise de falha não apenas ajudam a evitar falhas futuras de produto mas também fornecem vários outros benefícios.

• Análise de falha permite chegar à causa raiz do problema. Isso envolve coletar métricas de dados para determinar se material, processo de fabricação, mau uso, ou outra coisa é a culpada.
• Minimiza riscos potenciais para equipes de produto e ambiente de produção.
• Ajuda a melhorar resultados financeiros evitando contratempos custosos causados por componentes de peças falhadas. Interrupções, paradas de produção e litígios podem todos aumentar significativamente seus custos. Processos de análise de falha ajudam a abordar estas preocupações, atender padrões da indústria e regulatórios, e determinar responsabilidade por falha, também.

Estratégias de Análise de Falha na Fabricação

O processo básico de análise de falha é bastante direto — identificar e documentar o problema, analisar os dados, e refinar seus designs baseados nesses achados. No entanto, cada um destes passos pode se tornar complicado quando traduzido em termos práticos. Vamos dividi-los em mais detalhes.

Quando um erro ocorre, amostras de peças quebradas devem ser coletadas, em vez de descartadas — essa é a evidência que você estará documentando e analisando. É importante estabelecer diretrizes claras sobre quem receberá amostras de peças que quebram, são não-funcionais, estão envolvidas em eventos de segurança, etc. Da mesma forma, recursos suficientes, expertise técnica e equipamento de teste precisam ser alocados. Usar listas de verificação e soluções logísticas pode ajudar a minimizar erro humano, também.

O próximo passo é documentar os sintomas ou problemas de processo e criar critérios de teste que permitirão detectar o problema subjacente no build de desenvolvimento. Documentar os sintomas da falha pode frequentemente servir como uma rodada leve de análise preliminar. Você pode organizar amostras de peças por tipo ou modo de falha (elétrica, mecânica, etc.), se a peça ainda é funcional mas tem capacidade reduzida, se o problema é cosmético, ou se o sintoma é um problema comum tipicamente causado por designs de peças não otimizados ou problemas de fabricação. Criar um corpo de documentação também torna mais fácil identificar problemas repetidos em lotes e processos díspares.

Junções críticas, os passos do processo que alteram a forma ou função de uma peça ou a expõem a dano, devem ser monitoradas especialmente de perto. Também é útil para membros da equipe descreverem os eventos que levaram à falha ou problema, incluindo condições ambientais como temperatura e umidade, ou qualquer coisa fora do comum. Este tipo de informação contextual pode ser essencial para solucionar problemas de confiabilidade e qualidade. Você também deve documentar o lote de fabricação do qual a peça falhada faz parte em caso de recall.

A próxima fase de análise de falha de causa raiz envolve isolar cada fator potencial para testar se é o culpado. Uma vez que a causa subjacente foi determinada, você deve ser capaz de desenvolver e implementar um plano de solução de problemas efetivo. Documentar seus passos e resultados em um banco de dados pode frequentemente ser útil no futuro, também.

Coisas a Considerar ao Realizar Análise de Falha de Engenharia

Aqui estão algumas perguntas para fazer durante o processo de análise de falha:

• Que tipo de falha é?
• Quão crítica é a falha?
• A falha pode ser repetida em peças futuras?
• Existem outros fatores contribuintes potenciais?
• Sua solução impactará outras equipes ou processos no pipeline?
• Que passos você pode tomar para prevenir o problema de recorrer?

Falhas de produto que causam sérios problemas de segurança são as mais urgentes para responder, e deve haver planos de contingência no lugar para estes cenários. Se a falha não está causando preocupações severas de segurança, então você provavelmente tem mais tempo para trabalhar um curso adequado de ação corretiva. Isso pode significar voltar à prancheta e prototipar novas peças para demonstrar como as melhorias sugeridas beneficiarão clientes e fabricantes igualmente.

Melhore Seus Passos de Processo de Fabricação Hoje

Análise de falha é chave para entender o que deu errado durante produção, o que causou os problemas, e como prevenir problemas no futuro. Análise de falha ajuda a transformar erros e enganos em oportunidades de aprendizado para que você possa refinar seus processos de desenvolvimento baseados em experiências passadas.

Embora equipes de produto possam começar a investigar falhas por conta própria, elas precisarão de um parceiro de fabricação para realizar análise de falha em profundidade. A Fast Radius pode ajudar. Nossa equipe de engenheiros e designers especializam-se em estabelecer processos de produção eficientes e documentação detalhada — além de garantir que cada trabalho seja realizado da forma mais eficiente possível. Entre em contato conosco hoje para saber mais sobre como podemos ajudar a tornar seus designs realidade.