7 Dicas Essenciais para Aumentar a Segurança em Sistemas Industriais de Fluidos

7 Dicas para Construir Sistemas Industriais de Fluidos Mais Seguros

Ken Backus, Engenheiro de Campo, América do Norte

Em uma planta industrial ou refinaria, riscos potenciais de segurança estão em cada esquina. Como gerente de planta, uma de suas principais responsabilidades é reduzir esses riscos não apenas para garantir a segurança, mas também manter o tempo de atividade e preservar um fluxo de receita constante na sua instalação.

Uma área crítica de foco é o sistema de fluidos industriais da sua planta. Tais sistemas frequentemente transportam fluidos e gases de alta pressão e alta temperatura que podem aumentar preocupações de saúde, segurança e ambientais se algo der errado. Falha do sistema de fluidos não é uma opção. Felizmente, seus engenheiros e técnicos podem implementar uma variedade de estratégias para preservar a segurança dos seus sistemas de fluidos, particularmente durante o projeto.

1. Nunca Misture Componentes de Diferentes Fabricantes

Nem todos os componentes industriais são criados iguais. Intercalar e misturar componentes feitos por diferentes fabricantes pode resultar em desempenho imprevisível, liberações ambientais, problemas de segurança e custos aumentados. Por exemplo, conexões de meia polegada de diferentes fabricantes podem não ter as mesmas tolerâncias. Combine as duas, e você pode introduzir um potencial aumentado de vazamentos ou até um rompimento perigoso.

Obter uma vedação estanque que suporte alta pressão, vibração, vácuo e mudanças de temperatura depende de tolerâncias exatas, controle de qualidade meticuloso e princípios de design testados pelo tempo. Sua melhor aposta é escolher um fornecedor de componentes consistente e confiável com produtos fabricados sob padrões rigorosos. Usar o mesmo fabricante para cada componente dentro do seu sistema de fluidos garantirá compatibilidade em todas as operações do sistema.

2. Minimize Oportunidades para Erro Humano

Erros podem ocorrer mesmo nas equipes mais bem treinadas. No entanto, há muito que você pode fazer para minimizar o potencial de erro humano seguindo princípios de design de sistemas de fluidos voltados para segurança. Comece dedicando tempo à rotulagem consistente de componentes. Você pode montar etiquetas detalhadas em seus equipamentos e mangueiras para indicar o que ocorre naquele sistema, permitindo que operadores façam ajustes cuidadosos. Você também pode colorir alças, tubos e canos em toda a sua planta, para que os trabalhadores identifiquem imediatamente quais tipos de fluidos ou gases estão fluindo através deles — reduzindo a margem de erro.

Outra estratégia útil é instalar componentes adicionais para minimizar o risco de contato acidental de objetos em movimento ou pessoas. Melhor ainda, adicione um bloqueio em uma válvula de processo crítica para evitar acionamento acidental enquanto elimina preocupações de segurança.

3. Use Componentes Ideais para o Trabalho

Quando a segurança da planta é sua maior prioridade, raramente vale o risco tomar uma decisão baseada em preço ao comprar componentes de sistemas de fluidos. Você não conseguirá justificar pequenas economias em componentes se essa peça levar a um evento de segurança custoso.

Em vez disso, confie em marcas com reputação comprovada e histórico em sua aplicação. A seleção de componentes ideais requer um entendimento completo das condições do processo. Por exemplo, se seu sistema de fluidos gera carga estática, você deve usar uma mangueira com núcleo metálico condutivo ou um núcleo de PTFE com negro de carbono, para dissipar a estática em vez de descarregá-la através do núcleo da mangueira. Essa seleção de material ajudará a prevenir vazamentos futuros. Além disso, certifique-se de comprar componentes apenas através de parceiros confiáveis e canais autorizados, pois estoque falsificado e de baixa qualidade pode prejudicar as operações do seu sistema e a segurança geral da planta.

4. Reduza a Complexidade Sempre que Possível

Reduzir a complexidade do sistema de fluidos sempre que possível ajudará você a minimizar complicações potenciais. Simplificar sistemas também permite eficiências de manutenção, pois técnicos podem solucionar problemas mais facilmente com menos componentes para analisar. Por exemplo, considere trocar trechos de tubulação por tubos dobráveis para reduzir pontos potenciais de vazamento.

A montagem de tubos acima tem sete conexões e 17 pontos potenciais de vazamento.
Em comparação, a tubulação abaixo tem apenas duas conexões e quatro pontos potenciais de vazamento.

Além disso, sua equipe pode remover complexidades das operações do seu sistema completamente tendo um fornecedor construindo montagens personalizadas de sistemas de fluidos para você. Seja uma montagem consistindo de alguns componentes ou um painel ou gabinete completo, há espaço para erro ao montar essas peças. Um fornecedor que pode construir repetidamente montagens de alta qualidade, respaldadas por garantia, tirará qualquer adivinhação das mãos da sua equipe — e proporcionará tranquilidade de que a montagem é estanque.

5. Siga Cuidadosamente as Instruções do Fabricante

Não seguir os procedimentos documentados de montagem e desmontagem de sistemas de fluidos pode parecer um erro menor, mas pode levar a consequências graves. A melhor prática é seguir as etapas de instalação do fabricante para evitar erros comuns, como:

• Aperto insuficiente das conexões, criando oportunidades para vazamentos e rompimentos
• Não garantir que o tubo repouse firmemente no ombro do corpo da conexão antes de apertar
• Deixar de verificar adequadamente os tubos quanto a ovalização, defeitos ou arranhões que podem comprometer uma vedação
• Deixar de verificar extremos de espessura de parede contra as limitações sugeridas pelos fabricantes de conexões
• Deixar de usar um calibre de inspeção de folga adequado para garantir puxamento suficiente da conexão

6. Considerar Vibração e Movimento nos Projetos

Ao montar um sistema industrial de fluidos desenergizado, pode ser fácil esquecer os efeitos da vibração de máquinas. Sua equipe precisará contabilizar esse fator em seus projetos de sistema para evitar danos a tubos ou conexões — potencialmente causando vazamentos. Adicione suportes adequados para garantir que tubos e conexões não se fatigueiem durante o uso em alta pressão. Além disso, sua equipe deve permitir uma amplitude de movimento adequada para componentes móveis, pois o movimento pode colocar tensão adicional em componentes e pontos de conexão.

Em alguns casos de vibração intensa, você pode considerar mudar para uma mangueira, que pode absorver a vibração melhor que a tubulação. Ao usar uma mangueira em uma aplicação de movimento, distribua o movimento sobre um comprimento suficiente para evitar curvas menores que o raio de curvatura mínimo da mangueira. Curvas muito pequenas podem levar a falha prematura da mangueira. Mangueiras precisam ser substituídas ao longo do tempo, então garanta que a vida útil do componente seja levada em considerações de design também.

7. Considerar Dureza do Tubo e Compatibilidade de Materiais

Para garantir uma conexão de conexão estanque, é importante que os materiais dos tubos do sistema de fluidos sejam compatíveis entre si e tenham a dureza apropriada para permanecerem conectados. Tubos metálicos devem ser mais macios que os componentes das conexões — efetivamente agarrando o tubo. Por exemplo, evite usar conexões de latão com tubos de aço inoxidável, pois o material da conexão é muito macio para fornecer uma fixação suficiente no tubo.

Embora os passos acima possam parecer simples, eles são frequentemente negligenciados na maioria das instalações. Garantir que sua equipe mantenha as melhores práticas de design e instalação de sistemas em mente ajudará suas operações de planta a permanecerem no caminho certo. Também é uma boa prática oferecer à sua equipe oportunidades de treinamento e cursos de reciclagem. Tomar precauções apropriadas e seguir princípios sólidos de design de sistemas de fluidos pode ajudar a prevenir erros custosos e aumentar a segurança da planta a longo prazo.