A jornada de Pindel:construindo uma fábrica conectada e precisão baseada em IA

A Pindel Global Precision é uma empresa de usinagem terceirizada com sede em Wisconsin e que atende a uma ampla gama de setores, incluindo agricultura, hidráulica, elétrica e manufatura industrial em geral. Com mais de 75 anos de experiência, a empresa é reconhecida por fornecer soluções de usinagem de precisão que atendem a tolerâncias e padrões de desempenho exigentes.

Apesar do seu legado de precisão e de serviços intersetoriais, a Pindel não estava imune às ineficiências sistémicas que assolam a produção moderna. Enfrentando obstáculos de fabricação conhecidos - como coordenar o trabalho de precisão e alinhar-se às crescentes demandas dos clientes - a Pindel decidiu modernizar suas operações. Guiada por Thomas Deslongchamps, Diretor de Treinamento e Melhoria Contínua, a equipe desenvolveu uma arquitetura de fábrica conectada com o objetivo de fechar o “espaço em branco” entre os sistemas:as desconexões invisíveis onde informações críticas e propriedade podem ser perdidas.

Ao integrar seu MES, ERP e as principais ferramentas de controle de qualidade, cotação e colaboração, a Pindel unificou seu ecossistema de produção. Como resultado, a empresa aumentou a utilização da máquina em 35%, reduziu o tempo de resposta da inspeção do primeiro artigo em aproximadamente pela metade, reduziu os prazos de entrega para 10 a 20 dias e gerou relatórios ERP automatizados que agora economizam 1,5 horas todas as manhãs. O que antes era um conjunto de atividades desconectadas é agora uma imagem operacional em tempo real que mostra exatamente onde está a próxima oportunidade.

O Desafio

Antes deste projeto, Pindel tinha grande experiência e alto rendimento, mas carecia de visibilidade consistente em todos os departamentos. Os dados críticos muitas vezes se perdiam no espaço em branco entre os sistemas, criando pontos cegos onde as ineficiências se multiplicavam silenciosamente ao longo do tempo.

• Sistemas desconectados:dados armazenados em planilhas, e-mails e quadros brancos. As atualizações de status do trabalho e os tempos de ciclo não estavam vinculados. “Se houver desagregação nessa pilha de tecnologia”, explicou Deslongchamps, “podem surgir problemas no lado da qualidade, mas eles não vão necessariamente levantar uma bandeira quando fizermos orçamento no trabalho na próxima vez se esses sistemas não estiverem conectados... Se não tivermos esses dados fluindo de volta para nosso sistema ERP, simplesmente não é tão fácil sinalizar esses problemas e criar esse volante de melhoria contínua... Estamos tentando chegar ao ponto em que é um ciclo virtuoso de melhoria.”
• Processos manuais:tarefas críticas, como notificações de qualidade e relatórios diários, dependiam de pessoas que se lembravam de enviar e-mails ou atualizar registros. As equipes estavam resolvendo os problemas depois que eles aconteciam, em vez de vê-los em tempo real.
• Risco de conhecimento tribal:as operações dependiam da experiência de alguns funcionários antigos. Os processos funcionavam, mas não eram repetíveis ou visíveis. Quando essas pessoas-chave não estavam presentes, a produção muitas vezes ficava mais lenta enquanto outros aguardavam pelo contexto. “Queríamos criar equipes altamente coesas e treinadas e capacitá-las com tecnologia avançada”, disse Deslongchamps.
• Ineficiência operacional:as máquinas ficaram ociosas aguardando inspeções, aprovações ou novas atribuições de trabalho. A equipe sabia que havia potencial, mas sem dados conectados, ninguém conseguia ver onde a capacidade estava escondida.

A solução

A Pindel conectou todo o seu ambiente de fabricação em uma visualização sincronizada. O objetivo não era substituir sistemas. O objetivo era conectá-los para que cada equipe pudesse trabalhar a partir do mesmo conjunto de fatos e agir com mais rapidez.

Componentes principais da solução:

• MachineMetrics para coleta automatizada de dados de máquinas, painéis em tempo real e análises.
• ProShop ERP como backbone operacional que vincula agendamento, cotação e rastreabilidade.
• Peças sem papel, hexágono e alto controle de qualidade para digitalizar cotações, programação e dados de qualidade.
• Programação transparente para todos os departamentos com listas de verificação baseadas em funções para Engenharia, Qualidade e Produção.
• Relatórios ERP automatizados enviados todas as noites antes de cada turno, fornecendo a cada supervisor um instantâneo de dados compartilhado.
• As equipes de qualidade são alertadas automaticamente quando uma configuração é concluída, reduzindo o tempo ocioso e eliminando acompanhamentos manuais.

A abordagem técnica

A Pindel construiu sua fábrica conectada baseada em confiabilidade, escalabilidade e integridade de dados; conectando máquinas, pessoas e processos sem adicionar complexidade. Ao coletar dados na borda em tempo real e sincronizar com sistemas ERP, a Pindel agora tem uma imagem de desempenho sempre atual.

Principais elementos técnicos:

• Conectividade:MachineMetrics captura estados de máquinas, contagens de peças e transições de atividades em uma frota mista de CNC.
• Troca de dados:a integração entre sistemas MES e ERP alinha dados planejados e reais, a base para inteligência de agendamento e rastreamento de tarefas em tempo real.
• Padronização:códigos de atividades como configuração, inspeção da primeira peça e produção foram unificados entre os departamentos para eliminar inconsistências e traduções manuais.
• Painéis em tempo real:exibições compartilhadas e painéis de supervisor fornecem informações claras sobre o que está em execução, o que está aguardando e o que vem a seguir.
• Automações:relatórios ERP automatizados e alertas de qualidade eliminam o trabalho administrativo repetitivo e reduzem o tempo de lançamento até a execução.
• Escalabilidade:APIs abertas e um modelo de implantação repetível permitem que a mesma estrutura seja dimensionada para novas linhas e instalações com esforço mínimo de engenharia.

Resultados e impacto nos negócios

A iniciativa de fábrica conectada da Pindel remodelou a forma como as equipes de Produção, Qualidade e Engenharia trabalham juntas, transformando dados fragmentados em uma visão única e acionável do desempenho. Os resultados mostram o que acontece quando a visibilidade e a responsabilidade se encontram com a automação:ganhos mensuráveis ​​de eficiência, produtividade mais rápida e coordenação de equipe mais forte.

• Aumento de +35% na utilização da máquina em três meses, expondo o tempo de inatividade evitável, melhorando as transferências de configuração e estendendo as execuções sem luz.
• Liberação da inspeção do primeiro artigo cerca de 50% mais rápida após a adição de uma nova atividade de “Inspeção da primeira peça” que notifica automaticamente a Qualidade.
• Prazos de entrega de 10 a 20 dias alcançados em trabalhos novos e repetidos graças ao melhor agendamento, listas de verificação entre departamentos e retorno de qualidade mais rápido.
• 1,5 horas diárias economizadas em tempo de geração de relatórios por meio de extratos automatizados de ERP que chegam antes do início do turno.
• Alinhamento cultural entre Qualidade, Engenharia e Produção, à medida que todas as equipes começaram a trabalhar a partir do mesmo cenário operacional.

Valor mais amplo e lições aprendidas

Para além dos ganhos mensuráveis, o percurso de Pindel mostra como a visibilidade operacional pode impulsionar a mudança cultural. Depois que todas as equipes trabalharam com os mesmos dados em tempo real, a comunicação melhorou, as transferências tornaram-se mais fáceis e pequenas melhorias nos processos se multiplicaram em um fluxo de trabalho mais previsível. Com o espaço em branco agora conectado, os departamentos que antes funcionavam separadamente começaram a funcionar como um sistema único, unificado por dados e responsabilidade compartilhada.

• Expansão e escalabilidade:a mesma estrutura agora se estende a linhas e departamentos adicionais com marcação e alertas consistentes.
• Alinhamento cultural:painéis e listas de verificação compartilhados criaram transparência, ajudando as equipes a resolver problemas juntas, em vez de isoladamente.
• Preparação para IA:com dados estruturados e conectados, a Pindel está testando casos de uso orientados por IA, como agendamento preditivo e assistentes de melhoria contínua.
• Roteiro prático:feche primeiro o espaço em branco. Comece aos poucos, automatize onde reside o atrito e dimensione quando a visibilidade for consistente.

"No final das contas, o que estamos tentando fazer é fabricar mais peças, melhores e mais rápidas, para nossos clientes. Esse é o objetivo. E parte disso é perguntar como podemos minimizar ou eliminar, se possível, a entrada manual de dados? Como podemos fazer com que nossos dados trabalhem para nós, e não o contrário?"

Preparando a operação para o futuro

Ao implementar ferramentas digitais de última geração, a Pindel transformou operações fragmentadas num ecossistema conectado e orientado por dados. A visibilidade em tempo real melhorou a confiabilidade, a automação liberou capacidade especializada e plataformas integradas fecharam o ciclo entre o ERP e o chão de fábrica. Com dados compartilhados impulsionando o alinhamento e uma infraestrutura limpa implementada, a Pindel está agora posicionada para escalar para uma fabricação inteligente, auto-otimizada e pronta para IA.

A solução também permitiu que a Pindel se concentrasse na sua competência principal, como diz Deslongchamps:“Não estamos no negócio de análise de dados… estamos no negócio de fabricar peças para os nossos clientes e queremos concentrar-nos tanto quanto possível nisso”.