Criação de redundâncias em sistemas transportadores

Os sistemas modulares intercambiáveis ​​têm um efeito dramático nas linhas de produção flexíveis da engenharia.

Do chão de fábrica à linha de embalagem, são mil peças que devem se unir para fazer funcionar uma unidade fabril. Embora as fábricas individuais tenham processos exclusivos e obstáculos distintos a serem superados, todos os fabricantes são suscetíveis a problemas comuns que podem interromper a produção.

Uma das peças de equipamento mais comuns em uma fábrica é um transportador. E embora possa parecer que todos os transportadores são criados iguais, muitos fabricantes descobriram que o uso de sistemas de transportadores modulares reconfiguráveis ​​tem um efeito dramático na manutenção de cronogramas de produção apertados e na engenharia de linhas de produção extremamente flexíveis.

“Você não pensa muito em um transportador simples, a menos que esteja custando caro e criando ineficiências ao quebrar, não funcionar corretamente ou contaminar o produto”, disse Bill Padgett, vice-presidente de fabricação da Custom Bottle. “Ao levar um produto para a linha de embalagem, existem tantas coisas com as quais você pode ter problemas, tantos equipamentos diferentes, e a última coisa em que você quer perder tempo é o que deveria ser uma das coisas mais simples que existem - e isso é um transportador. ”

Quando Padgett se juntou a Naugatuck, Connecticut, uma empresa líder em moldagem por sopro e extrusão que fornece uma ampla linha de garrafas plásticas para clientes nas indústrias farmacêutica, cosmética e de cuidados pessoais, o objetivo principal era aumentar a eficiência da produção adicionando robótica e outros equipamento de automação.

No início, Padgett diz:“Tudo o que ouvi nas reuniões foram problemas com os transportadores - problemas com os rolos, problemas com as correias saindo do caminho, problemas com as fibras das correias contaminando o produto”.

Os transportadores e correias padrão podem ser difíceis de manter e exigem muita manutenção, como alinhamento frequente da correia, substituição de correia de rotina e lubrificação de rolos e outros componentes. À medida que essas correias padrão se esticam, elas ficam desalinhadas e atritam-se contra as peças do transportador, liberando pequenas fibras.

“Este é um problema comum em nosso setor”, diz Padgett. “Se a correia se mover um pouco, essas fibras entram na correia e no seu produto ou mesmo no fluxo de resina, e nenhuma delas é boa”.

Mesmo com grande tensão e manutenção da correia, essas fibras, geralmente muito pequenas para serem visíveis, podem se soltar e contaminar o produto. Quando as fibras estão na correia transportadora, a eletricidade estática faz com que as fibras grudem na parte externa da garrafa. Quando aquele frasco vai para a linha de impressão, as fibras entram sob a tinta e causam um vazio na impressão. Pior ainda é quando as fibras penetram nas garrafas e podem contaminar o produto do cliente. Uma contaminação como essa pode fazer com que um caminhão inteiro de produto seja rejeitado.

Padgett, que construiu fábricas do zero e viu uma infinidade de equipamentos ao longo dos anos, acredita que a resposta para fazer um produto consistente e lucrativo é acertar na primeira vez do ponto de vista da engenharia.

“Se você não fizer isso, o cliente ainda poderá obter o produto que esperava no final, mas do lado da engenharia, se você não fizer isso da maneira certa, vai custar mais para produzir do que você imagina”, diz ele.

De acordo com Padgett, isso é feito projetando todas as falhas futuras que podem ser concebidas e adicionando o máximo possível de redundâncias ao equipamento.

“Porque, no final das contas, o que os fabricantes realmente vendem é tempo de máquina”, diz ele. “Se as máquinas não estão funcionando, os fabricantes não estão ganhando dinheiro.”

Exasperado com a quantidade de tempo de manutenção que a Custom Bottle gastou nos transportadores antigos da fábrica, Padgett procurou a Dynamic Conveyor Corporation de Muskegon, Michigan, fabricante de transportadores DynaCon reconfiguráveis ​​e sem manutenção.

Com base em um conceito exclusivo de "encaixe no local" de módulos, acessórios e componentes de plástico intercambiáveis ​​de alto impacto, os sistemas de transporte modular reconfiguráveis ​​oferecem a flexibilidade e facilidade de reconfiguração para melhorar drasticamente o fluxo de produção ou embalagem e modificar rapidamente os esquemas de manuseio de materiais em a fim de lidar com mais trabalho.

Esses sistemas proprietários de transportadores modulares usam uma roda motriz positiva e rastreamento com a correia tipo elo de plástico que elimina o deslizamento e danos nas bordas.

“Com nossos transportadores de estilo antigo, você teria que ajustar os rolos para mantê-los no caminho certo. Mas da maneira como esses dinâmicos são feitos, não há rastreamento real com eles. Por serem autocompensadores, eles não saem do caminho ”, diz Padgett.

Antes de mudar toda a operação da planta para o novo sistema de transporte, o que levou aproximadamente dois anos, uma quantidade excessiva de tempo de manutenção foi dedicada aos transportadores. Desde a substituição de todos os transportadores de estilo antigo, Padgett diz, “o tempo de manutenção dos transportadores foi reduzido em 90 por cento”.

“De vez em quando”, ele admite, “o erro humano influencia ou as coisas ficam presas e um pedaço da correia pode ser danificado e precisar ser substituído, mas você só precisa substituir um único componente em vez de comprar uma correia inteira . Podemos fazer isso em meia hora com custo mínimo. ”

Com os transportadores de estilo antigo, a Custom Bottle gastaria de US $ 600 a US $ 700 para substituir uma única correia.

“Já vi outras empresas tentarem economizar US $ 1.000 na compra de um sistema de transporte, e não faz sentido porque vão gastar esses mil com manutenção e tal no primeiro ano e a cada ano depois disso, ou até mais, porque as esteiras não vão aguentar ”, diz ele.

A correia de plástico modular autocompensador que reduziu os custos de manutenção da Custom Bottle em 95 por cento e eliminou a contaminação da fibra foi o que inicialmente atraiu Padgett para o sistema. No entanto, ele rapidamente descobriu que esse sistema foi o primeiro a oferecer a possibilidade de redundância em um sistema de transporte, bem como a capacidade de alterar a configuração quando necessário.

“Há alguns anos, enquanto estávamos automatizando nossos processos, a ergonomia da planta mudava frequentemente em termos de quão longe algo tinha que ser transportado e tal. Mas como as peças desses transportadores são intercambiáveis, em vez de sair e comprar um novo transportador, apenas adicionei uma ou duas seções ou retirei uma ou duas seções ”.

Devido à sua intercambiabilidade, os sistemas de transportadores modulares DynaCon reconfiguráveis ​​permitem que os fabricantes projetem sistemas de transportadores redundantes que reduzem o estoque de peças de reposição, escolhendo componentes que têm a mesma largura e usam as mesmas unidades de outras linhas.

“O que descobri é que não preciso de tantos transportadores extras. Eu tenho um motor de acionamento que se encaixa na maioria dos meus transportadores e isso é porque eu o projetei dessa forma ”, diz Padgett. “Se acontecer de eu ter um transportador caído devido a algum acidente, posso roubar um componente de outra linha.”

Para obter uma lista de itens a serem considerados ao calcular o custo total de propriedade, visite www.dynamicconveyor.com/whydynacon, ou para obter mais informações sobre as soluções de transportadores DynaCon, entre em contato com Dynamic Conveyor Corporation, 5980 Grand Haven Road, Muskegon, MI 49441. Você também pode visite o site www.dynamicconveyor.com.