Revelada manutenção programada:tipos, exemplos e soluções de software

Manutenção programada é qualquer reparo planejado ou tarefa de serviço realizada dentro de um prazo especificado. Isto inclui inspeções de rotina, ajustes e serviços regulares, bem como paradas planejadas. A manutenção programada pode ser recorrente, realizada em intervalos regulares ou acionada por uma solicitação de trabalho específica. Ele foi projetado para resolver problemas potenciais de forma proativa, garantindo a manutenção eficiente e oportuna de equipamentos e sistemas.

A conclusão de tarefas é apenas parte da manutenção programada. Quem termina a tarefa, onde ela ocorre e quanto tempo leva são partes cruciais do cronograma de manutenção. Mesmo que você saiba quais ativos precisam de reparos, você ainda precisa escolher a pessoa ideal para o trabalho e o momento ideal para realizá-lo. Sem a organização adequada, acompanhar tudo pode ser uma dor de cabeça. É por isso que a manutenção programada otimizada requer um CMMS, ou sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção, para ajudar a gerenciar ordens de serviço, ativos, tarefas de manutenção e muito mais.

Qual é a diferença entre manutenção planejada e manutenção programada?

Os termos manutenção planejada e manutenção programada são frequentemente usados de forma intercambiável, mas são exemplos separados de manutenção preventiva. Uma estratégia abrangente de manutenção de ativos requer manutenção planejada e programada trabalhando em conjunto.

A manutenção planejada é o processo de prever ou antecipar os requisitos de manutenção de ativos e planejar estrategicamente a manutenção futura. Manutenção planejada é um termo abrangente que abrange manutenção preventiva, manutenção preditiva e estratégias de manutenção baseadas em condições.

A manutenção programada é o processo de determinar quem deve concluir as tarefas de manutenção e quando elas devem ser concluídas. Em vez de prever necessidades futuras de manutenção, a manutenção programada concentra-se na resolução de problemas já identificados, na atribuição de um trabalhador para a tarefa e na definição de um prazo para a conclusão da tarefa.

Quais são os 4 tipos de manutenção?

A manutenção programada é um componente crucial da gestão eficaz de ativos, garantindo a confiabilidade dos equipamentos e a eficiência operacional. Existem vários tipos principais de manutenção programada, cada um servindo a um propósito único de manter a integridade do equipamento e alterar a forma como as tarefas são programadas.

Compreender esses tipos de manutenção ajuda as organizações a implementar uma estratégia de manutenção personalizada que otimiza o desempenho do equipamento e reduz custos. Ele permite que eles programem manutenções que atendam às necessidades precisas da operação, tudo isso sem perder tempo agendando tarefas desnecessárias ou reparos de última hora após um tempo de inatividade ter atrapalhado as operações.

Aqui estão os quatro tipos de manutenção:

Manutenção baseada no tempo

As atividades de manutenção são programadas em intervalos regulares e predefinidos (por exemplo, semanalmente, mensalmente, trimestralmente). Um exemplo disso seriam as trocas regulares de óleo nas máquinas a cada três meses para garantir um desempenho ideal. A manutenção baseada no tempo elimina suposições no agendamento da manutenção. As datas de conclusão das tarefas são definidas; então, um cronograma pode ser construído em torno deles. Este tipo de manutenção evita avarias inesperadas e prolonga a vida útil do equipamento.

Manutenção baseada no uso

Com este tipo de manutenção, as tarefas são acionadas com base nas métricas de utilização (por exemplo, horas de funcionamento, ciclos de produção). Por exemplo, substituir os filtros do sistema HVAC após 1.000 horas de operação. A manutenção baseada no uso requer um pouco mais de dados do que a manutenção baseada no tempo, pois o uso de cada ativo individual deve ser monitorado de perto. Isto torna o agendamento mais eficiente, alinhando as atividades de manutenção com o uso real do equipamento, reduzindo a manutenção desnecessária.

Manutenção Preditiva (PdM)

A manutenção preditiva utiliza dados em tempo real e análises avançadas para prever quando a manutenção deve ser realizada. Um exemplo disso seria realizar análises de vibração em equipamentos rotativos para detectar sinais precoces de desgaste e programar a manutenção antes que ocorra uma falha. Mais recentemente, a IA foi integrada para melhorar ainda mais a qualidade dos insights. O agendamento com um modelo preditivo minimiza o tempo de inatividade e maximiza a disponibilidade dos ativos, resolvendo os problemas antes que eles aumentem.

Manutenção Baseada em Condições (CBM)

A manutenção é realizada com base nas condições reais do equipamento, muitas vezes monitoradas com sensores e ferramentas de diagnóstico. Um exemplo disso seria realizar manutenção em um gerador apenas quando os dados indicarem que ele está operando fora dos parâmetros normais. Isso permite que o agendamento concentre recursos em equipamentos que realmente necessitam de atenção e reduz o tempo gasto trabalhando em máquinas que não apresentam irregularidades.

Indústrias que dependem de manutenção programada

Transporte

A manutenção programada mantém os trabalhadores na estrada e os carros fora da garagem. Quando os veículos passam por trocas e ajustes de óleo programados regularmente, eles têm menos probabilidade de quebrar. Por sua vez, as empresas de transporte podem concluir mais ordens de serviço, melhorar a confiabilidade dos veículos e reduzir custos de manutenção emergencial.

Fabricação

A maioria das fábricas programa a manutenção com antecedência. A manutenção programada ajuda a manter os ativos em boas condições de funcionamento, o que reduz as interrupções nas operações e mantém a produção consistente.

Saúde

Além dos dispositivos médicos essenciais, as instalações de saúde têm vários ativos como iluminação, sistemas HVAC e aquecedores de água para manter. A manutenção programada proativa é necessária para manter esses sistemas cruciais em condições ideais.

A manutenção programada de fábrica – uma forma de manutenção baseada no tempo – é um bom exemplo de manutenção programada recorrente. Envolve a verificação de possíveis problemas durante a execução da manutenção de rotina em intervalos definidos. A maioria dos veículos de consumo exige manutenção em intervalos de quilometragem definidos para mantê-los funcionando de acordo com as especificações do fabricante e manter as garantias ativas. Da mesma forma, cada equipamento virá com um cronograma de manutenção recomendado pelo fabricante.

Embora renunciar à manutenção programada de fábrica possa parecer uma oportunidade para reduzir despesas, as inspeções de manutenção de rotina podem ser essenciais para encontrar e resolver problemas antecipadamente. Como resultado, manter os ativos atualizados com a manutenção recomendada pela fábrica pode reduzir custos a longo prazo. (É claro que a manutenção baseada em condições pode ser uma abordagem ainda melhor se for implementada adequadamente.)

Quais são os benefícios da manutenção programada?

A manutenção programada garante o desempenho confiável dos ativos e reduz o tempo de inatividade não planejado, mantendo o equipamento em boas condições de funcionamento. Também ajuda a identificar problemas antes que eles se transformem em falhas ou desligamentos. A manutenção programada adequada prolonga a vida útil dos ativos e mantém suas garantias ativas. Todas essas tarefas podem ser facilmente executadas usando um software de agendamento de manutenção robusto.

A implementação de um programa de manutenção programada oferece inúmeras vantagens que aumentam a eficiência e a longevidade dos equipamentos e sistemas. Aqui estão os principais benefícios:

Maior confiabilidade do equipamento

A manutenção regular garante que o equipamento opere com desempenho máximo, reduzindo a probabilidade de quebras inesperadas. A inspeção e manutenção de rotina das máquinas evitam falhas repentinas que podem interromper a produção.

Vida útil estendida do ativo

Ao abordar o desgaste antecipadamente, a manutenção programada prolonga a vida útil do equipamento e reduz a necessidade de substituições prematuras. A lubrificação regular e a substituição de peças mantêm as máquinas funcionando perfeitamente, prolongando sua vida útil.

Menos tempo de inatividade não planejado

A manutenção programada minimiza o tempo de inatividade inesperado, abordando proativamente possíveis problemas antes que eles levem a falhas. Uma fábrica que segue um cronograma de manutenção rigoroso sofre menos paradas de produção devido a mau funcionamento do equipamento.

Economia de custos

A manutenção preventiva de rotina pode economizar dinheiro, evitando reparos de emergência dispendiosos e reduzindo a frequência de grandes revisões. A realização de manutenção programada em sistemas HVAC evita quebras dispendiosas e prolonga o tempo entre grandes reformas.

Segurança aprimorada

A manutenção regular garante que o equipamento funcione com segurança, reduzindo o risco de acidentes e lesões. As verificações regulares dos sistemas de segurança nas máquinas industriais garantem que todas as medidas de proteção estejam funcionais, evitando acidentes de trabalho.

Conformidade com os regulamentos

A manutenção programada ajuda as organizações a cumprir as regulamentações e padrões do setor, evitando penalidades e garantindo operações seguras. Isto é especialmente importante para ativos de fabricação de dispositivos médicos estritamente regulamentados. O cumprimento dos cronogramas de manutenção garante a conformidade adequada.

Eficiência aprimorada

Equipamentos bem conservados operam com mais eficiência, reduzindo o consumo de energia e melhorando a produtividade geral. A manutenção regular das máquinas da linha de produção garante que funcionem de forma eficiente, reduzindo os custos de energia e aumentando a produção.

Melhor gerenciamento de recursos

A manutenção programada permite um melhor planejamento e alocação dos recursos de manutenção, otimizando mão de obra e estoque de peças. Usar o software CMMS para planejar tarefas de manutenção garante que técnicos e peças estejam disponíveis quando necessário, reduzindo o tempo de inatividade.

Detecção antecipada de problemas

As inspeções e serviços de rotina ajudam a identificar possíveis problemas antecipadamente, antes que se transformem em problemas graves. Verificações regulares dos equipamentos das instalações podem identificar vazamentos ou pontos fracos antes que causem danos significativos.

O que é um exemplo de programação de manutenção?

A manutenção programada pode ser vista em qualquer instalação ou chão de fábrica típico. Considere uma correia transportadora como um exemplo potencial. A correia e os rolamentos desgastam-se lentamente com o tempo e a manutenção de rotina é necessária para evitar qualquer efeito negativo no desempenho.

O serviço necessário pode ser tão simples como verificar o alinhamento da correia ou tão complexo como substituir completamente os rolamentos em intervalos definidos. Independentemente da tarefa de manutenção, ela sempre precisa ser agendada. Ao construir o cronograma, o planejador de manutenção deve levar em consideração vários fatores — o nível de prioridade da tarefa, a disponibilidade do técnico e a manutenção programada existente.

Se o cronograma for projetado em torno da manutenção baseada no tempo e a tarefa necessária for rotineira, esse processo será mais rígido. Já existe um tempo pré-determinado em que a manutenção precisa ser concluída. O tempo exato depende apenas da disponibilidade do técnico. Se houver um problema maior com a correia ou se o monitoramento indicar que é necessária uma verificação, a velocidade com que a tarefa poderá ser concluída dependerá das tarefas agendadas existentes. Uma vez determinado, será criada uma ordem de serviço e a manutenção será oficialmente agendada.

Duplique esse processo dezenas ou centenas de vezes, dependendo do tamanho da organização, e você terá uma boa ideia da complexidade da manutenção programada.

O que é SMCP?

A porcentagem crítica de manutenção programada (SMCP) é uma métrica usada para priorizar tarefas de manutenção, especialmente quando há várias tarefas atrasadas. O SMCP calcula o número de dias que uma tarefa de manutenção está atrasada em relação à frequência com que a tarefa de manutenção está programada para ocorrer. O número resultante é expresso como uma porcentagem. Quanto maior a porcentagem, maior deve ser a tarefa na sua lista de prioridades de manutenção para máxima eficiência.

Como calcular o SMCP

A fórmula do SMCP é bastante simples. Comece adicionando o número de dias de atraso de uma tarefa (ou PM) ao número de dias em um ciclo de manutenção. Em seguida, divida a soma pelo número de dias do ciclo de manutenção e multiplique o resultado por 100.

(nº de dias de atraso + nº de dias no ciclo PM) ÷ nº de dias no ciclo PM x 100 =SMCP

Isso fornece uma porcentagem que expressa exatamente como priorizar uma lista de tarefas atrasadas. Ele pode então ser usado para alocar recursos de forma mais eficiente, economizando tempo e dinheiro.

Exemplo de porcentagem crítica de manutenção programada (SMCP)

Como é o SMCP em ação? Vamos considerar um sistema onde várias tarefas de manutenção estão atrasadas. A tarefa 1 geralmente é concluída a cada 45 dias e agora está 4 dias atrasada. Enquanto isso, outra tarefa é concluída a cada 30 dias e agora está 3 dias atrasada. A tarefa 3 está em um ciclo de 90 dias e está 7 dias atrasada.

Qual tarefa sua equipe de manutenção deve concluir primeiro? À primeira vista, pode parecer lógico resolver primeiro a tarefa mais atrasada, mas nem sempre essa pode ser a escolha ideal.

Vamos aplicar um cálculo rápido de SMCP para descobrir:

Tarefa nº 1:(4+45) ÷ 45 x 100 =109%

Task #2:(3+30) ÷ 30 x 100 =110%

Tarefa nº 3:(7+90) ÷ 30 x 100 =108%

Com base no SMCP, a Tarefa 2 tem a percentagem mais elevada e deve ser priorizada antes das Tarefas 1 e 3, mesmo que essas tarefas estejam atrasadas há mais dias. Como a Tarefa 2 tem o ciclo de manutenção mais curto, três dias de manutenção atrasada têm um impacto maior na máquina do que as contagens de dias mais longas observadas nas outras tarefas.

Benefícios do rastreamento SMCP

Existem quatro benefícios principais em rastrear o SMCP:

1. Melhorar a eficiência :sua porcentagem crítica de manutenção programada ajuda você a priorizar tarefas com base no quanto você se afastou de sua programação regular.
2. Reduza a manutenção reativa :com um sistema eficaz para acompanhar as tarefas pendentes, você pode detectar mais falhas potenciais antes que se tornem urgentes. Isso leva a mais tempo de atividade e maior segurança.
3. Reduza o dispendioso tempo de inatividade :O SMCP ajuda a priorizar as tarefas de manutenção mais atrasadas, o que reduz o risco de falha do equipamento. Isso reduz o tempo de inatividade inesperado, o que reduz os custos graças ao aumento da produtividade, à diminuição da manutenção de emergência e ao prolongamento da vida útil dos ativos.
4. Simplifique as auditorias :reduzir o backlog ajuda a solucionar possíveis problemas de conformidade antes que as auditorias ocorram.

O rastreamento do SMCP simplifica o agendamento e reduz os custos associados a práticas de manutenção reativas, tempo de inatividade inesperado e violações de conformidade.

Como criar um cronograma de manutenção

Ao integrar a manutenção programada à sua estratégia de manutenção, você pode garantir que seus ativos permaneçam confiáveis, eficientes e seguros. No entanto, você deve certificar-se de criar sua programação corretamente para colher os benefícios. Aqui estão as etapas para criar um cronograma de manutenção:

Determine seus requisitos de ativos e crie um plano

Antes de começar o agendamento, você precisa saber seus requisitos exatos. Faça um balanço de todos os ativos da instalação, das cadências de manutenção necessárias e elabore um plano aproximado de como lidar com eles. Você também deve saber quantos técnicos de manutenção estão no local e qual é a sua disponibilidade. Todo o trabalho de preparação envolvido nesta fase do processo tornará todas as outras etapas muito mais fáceis.

Implementar uma plataforma

Longe vão os dias das ordens de serviço em papel e da documentação manual. Um cronograma de manutenção moderno requer algum nível de integração digital com uma ferramenta de agendamento. Aproveitar um CMMS pode agilizar seus processos de manutenção programada, tornando mais fácil colher as vantagens. Certifique-se de obter uma plataforma de agendamento adequada ao tamanho da sua operação e que tenha todas as funções necessárias para manter seus ativos.

Priorizar tarefas

Em seguida, é hora de priorizar os ativos de missão crítica e construir um esqueleto do seu cronograma. Isto garante que a manutenção se concentre nas áreas mais importantes e é extremamente útil se os recursos forem limitados.

Agendar tarefas e configurar acompanhamentos

Depois que os ativos forem identificados e classificados, é hora de começar a programar. Programe as tarefas de manutenção em ordem de importância e da forma mais eficiente possível. É impossível ter um cronograma perfeito, mas você deve se esforçar para evitar interrupções e minimizar o tempo de inatividade. Depois que uma rodada inicial de manutenção for concluída, crie gatilhos automáticos para reagendar a manutenção de rotina na cadência apropriada.

Ajustar e otimizar

Mesmo depois de elaborado um cronograma, ele nunca é imutável. Mesmo com seus melhores esforços, falhas ainda ocorrerão e a manutenção de alta prioridade terá que ser agendada. Crie sua programação com isso em mente, deixando alguma flexibilidade para ajustes imediatos. Quando as tarefas de manutenção estiverem em pleno andamento, observe o que está funcionando e o que pode estar causando gargalos. Sempre observe e otimize o cronograma conforme necessário.

Como escrever mensagens de manutenção programada

Todas as partes da sua organização devem ter acesso a informações relevantes para tarefas de manutenção programadas. A melhor maneira de fazer isso? Mensagens de manutenção claras e concisas. Siga estas práticas recomendadas para ordens de serviço e comunicações eficazes:

• Avise com antecedência sobre todos os trabalhos solicitados. Com exceção da manutenção corretiva e de emergência, você deve programar todos os esforços de manutenção com bastante antecedência, com vários dias, se não semanas ou meses. Isso permite tempo suficiente para solicitar o estoque necessário e planejar o tempo de inatividade.
• Considere o impacto generalizado. Além dos profissionais de manutenção que executam o trabalho, quem mais sentirá o impacto destas atividades de manutenção programadas? Considere a equipe e os processos afetados na produção, no armazém, no escritório e muito mais. Em seguida, adapte suas comunicações a cada grupo.
• Inclua todos os detalhes relevantes. Se a sua ordem de serviço exigir perguntas de acompanhamento, ela não será abrangente o suficiente. Inclua recursos atribuídos, datas e estimativas de tempo, descrição do trabalho, local e ferramentas e peças necessárias.
• Comunique-se de forma eficaz. Utilize procedimentos operacionais padronizados (SOPs) para estabelecer os canais de comunicação corretos para cada tipo de manutenção. Além de atualizar seu sistema informatizado de gerenciamento de manutenção (CMMS), você também pode enviar e-mails, realizar reuniões ou publicar atualizações em um sistema de intranet.

Um programa de manutenção programada bem-sucedido inclui a consideração de todas as partes e instalações. A comunicação oportuna e detalhada é o melhor caminho a seguir.

Implemente um CMMS para impulsionar sua manutenção programada

Uma estratégia de manutenção abrangente garante a confiabilidade e o desempenho dos ativos e mantém suas operações funcionando perfeitamente. Usar um CMMS como o eMaint para incorporar a manutenção programada na sua estratégia de manutenção - juntamente com outras medidas proativas, como monitoramento de condições em tempo real e manutenção preditiva - ajudará a evitar paradas e custos de manutenção inesperados.