O que se perde ao aplicar os princípios da IoT aos processos de fábrica?

A indústria 4.0 e a Internet das coisas industrial (IIoT) entraram no vernáculo, mas muitos de nós não temos consciência do que se perde na tradução quando os princípios da Internet das coisas (IoT) são aplicados aos processos de fábrica.

A IIoT foi construída com base na crença de que as tecnologias que aceleraram o progresso da TI poderiam fazer o mesmo com a tecnologia operacional (OT). A ideia continua válida, mas algumas nuances foram deixadas no chão de fábrica e os dois ambientes ainda estão em mundos separados.

Por um lado, a Lei de Moore, repetidamente, satisfez o apetite insaciável de TI por processadores mais rápidos e poderosos. Então veio a inteligência artificial (IA). À medida que o aprendizado profundo foi adaptado a disciplinas tão variadas quanto tradução automática, design de medicamentos e xadrez, as indústrias de manufatura perceberam que as máquinas podem produzir resultados comparáveis ​​- e, em alguns casos, superiores - aos especialistas humanos.

Por outro lado, existem sistemas de controle implantados no mundo OT agora que estão presos na Era Industrial. A maioria das fábricas e instalações de serviços públicos não foram conectadas em rede. Eles são construídos sobre controles proprietários e são projetados para funcionar em um ambiente fechado, independentemente da infraestrutura de TI.

Os gerentes de fábrica estão descobrindo que os avanços feitos na infraestrutura de TI não são transferidos prontamente para os controles industriais. Os mecanismos de TI devem primeiro ser traduzidos em OT, e as empresas mais bem equipadas para isso são aquelas que já estão familiarizadas com o chão de fábrica. Pense em Infineon Technologies, Renesas Electronics, STMicroelectronics e Texas Instruments.

Comparando os sistemas de TI e OT, Ray Upton, vice-presidente e gerente geral da TI para microcontroladores conectados, disse que o OT impõe requisitos drasticamente diferentes em áreas como consumo de energia e latência. “Estamos falando de centenas ou milhares de sensores usados ​​dentro de bombas e motores no chão de fábrica, onde nenhum tempo de inatividade é permitido”, disse ele. “Previsibilidade, segurança, confiabilidade e eficiência energética tornam-se essenciais para os sistemas de controle industrial.”

Uma fábrica inteligente exige uma infraestrutura cuja robustez e confiabilidade são uma ordem de magnitude maior do que a infraestrutura de TI típica.

Conexão pública com a Internet?

Um dos desafios mais espinhosos da IIoT é a conectividade, seja com fio ou sem fio. Por definição, a internet industrial das coisas implica conexão com a internet, mas a última coisa que os gerentes de fábrica desejam é tornar os sistemas de manufatura vulneráveis ​​a ataques cibernéticos. De fato, durante anos, a suposição era que a maioria dos ambientes de sistema de controle industrial (ICS) eram isolados das redes de TI para proteção contra hacks.

Mas a maioria dos especialistas agora reconhece que “a lacuna de ar é um mito” em todos, exceto em um subconjunto especializado de ambientes, como instalações nucleares, como nos disse Phil Neray, vice-presidente de segurança cibernética industrial da CyberX.

“As redes de TI e OT estão cada vez mais conectadas para facilitar o monitoramento remoto e a manutenção de equipamentos industriais, e isso aumenta a superfície de ataque disponível”, disse Neray. De acordo com o “Global ICS &IIoT Risk Report” da CyberX, um terço das redes OT estão conectadas à web pública.

“Para piorar as coisas”, acrescentou ele, “a maioria dos protocolos de OT foram projetados há muitos anos” e são “inseguros por design”. Por exemplo, tais regimes não requerem autenticação para fazer upload de nova lógica ladder ou firmware para os controladores. Resumindo, um invasor que invade a rede OT geralmente tem rédea solta para comprometer muitos de seus dispositivos ICS.

Claramente, há muito mais trabalho de segurança de fábrica a fazer do que o gerente de OT médio gostaria de admitir.