Projete e fabrique mais rápido com Formlabs e Fusion 360

Formlabs e Autodesk Fusion 360 se uniram para agilizar seu fluxo de trabalho digital com novas ferramentas CAD para impressão 3D. Nossas impressoras Form 3 e Form 3L são as primeiras máquinas SLA a serem incluídas neste novo conjunto de ferramentas que combina o melhor do versátil pacote CAD da Autodesk com resultados de impressão 3D profissionais. Estamos entusiasmados em trazer esta nova funcionalidade para os usuários do Formlabs, que agora podem iterar em novas ideias em apenas algumas etapas.

A integração do software inclui uma nova interface gráfica onde os usuários podem visualizar e comunicar como as peças se encaixarão nos volumes de construção Form 3 e 3L. Os designers individuais podem personalizar um painel de design para se alinhar aos fluxos de trabalho de impressão 3D usados ​​com mais frequência. E as equipes podem agilizar o gerenciamento de arquivos exportando diretamente um arquivo .form do Fusion 360 (com o direto para o PreForm em breve). Isso elimina a necessidade de baixar arquivos STL individuais, dando aos designers e fabricantes um controle de versão mais confiável.

“A integração das impressoras Formlabs no Autodesk Fusion 360 é um grande passo para otimizar fluxos de trabalho aditivos, capturando projeto e intenção de fabricação em uma única plataforma unificada."

Sualp Ozel, Autodesk

A Formlabs trabalhou junto com os desenvolvedores da Autodesk para dar vida a essa integração. De acordo com o gerente de produto sênior Sualp Ozel, “A integração das impressoras Formlabs no Autodesk Fusion 360 é um grande passo para otimizar fluxos de trabalho aditivos, capturando o projeto e a intenção de fabricação em uma plataforma única e unificada. Isso economiza dinheiro e resulta em resultados melhores, consistentes e profissionais em tempo hábil. ”

Fomos inspirados por nossa comunidade de usuários diversificada e compartilhada ao redor do mundo que já está aproveitando o Fusion 360 com o Form 3. Seus fluxos de trabalho digitais estão prestes a se tornarem ainda mais adaptados a seus objetivos específicos. Leia algumas de suas histórias abaixo e fique atento para futuros estudos de caso!
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Integração Formlabs com Fusion 360

Formlabs e Fusion 360 da Autodesk fizeram parceria para agilizar seu fluxo de trabalho digital com um novo software CAD para integração de impressão 3D. Visite nosso hub de integração para aprender sobre os mais novos recursos do Fusion 360 para SLA, leia mais histórias de usuários e baixe nosso guia de design. (Na foto:xadrez definido por Will Qiu)
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Estudo de caso do usuário:Cosm

O CEO Derek Sham fundou a empresa de dispositivos médicos Cosm em 2018 para tratar de uma condição médica extremamente comum, mas raramente discutida:o prolapso uterino. Essa condição, causada pelo enfraquecimento do assoalho pélvico, afeta quase 25% por cento das mulheres em todo o mundo. Um tratamento não cirúrgico comum é o pessário, ou uma prótese de suporte inserida na vagina. No entanto, muitos pacientes desistem de seu tratamento devido à frustração com os poucos tamanhos e formatos padrão disponíveis. Cosm resolveu isso desenvolvendo uma nova abordagem específica para o paciente.

“Com a resolução do Form 3B, podemos variar nossas dimensões em uma fração de milímetro no Fusion 360 para obter as propriedades que precisamos de nossos moldes e silicone final partes. ”

Robert Lancefield, líder de engenharia de projeto mecânico

De acordo com o CTO Aye Nyein San da Cosm “Há ciência de dados, aprendizado de máquina, IA envolvida. E com isso, esperamos proporcionar às mulheres uma experiência melhor quando estiverem recebendo tratamento para prolapso. ” Ela passou a explicar que o fluxo de trabalho começa com uma nova técnica de imagem de ultrassom. Os dados digitalizados são importados para o Fusion 360 para criar um molde conformado em forma de concha que é impresso no Formulário 3B. Finalmente, este molde é preenchido com um silicone biocompatível para produzir o pessário específico do paciente.

Tanto o Fusion 360 quanto o Form 3B fornecem ao Cosm a precisão dimensional de que precisam para fornecer atendimento de primeira qualidade ao paciente.

Estudo de caso do usuário:Vertiball

O fundador e CEO da Vetiball, Curtis Kennedy, quer capacitar os atletas para gerenciar seu próprio alívio da dor muscular, recuperação e prevenção de lesões. Entre no Vertiball:uma bola de massagem de rotação livre que pode ser montada em uma superfície vertical, tornando mais fácil direcionar a área exata que requer terapia de massagem. A principal inovação por trás da Vertiball é sua ventosa de força industrial patenteada que pode ser fixada em superfícies lisas não porosas como drywall pintado, metal ou madeira. A parte frontal do dispositivo, contendo a esfera giratória, desliza e trava no mecanismo de base.

Com muitas peças móveis e deslizantes, um protótipo preciso era essencial. Curtis descobriu essa confiabilidade no Fusion 360 e no Form 3. Ao projetar cada parte da montagem, a equipe de design da Vertiball realizou uma análise de tensão no ambiente de simulação do Fusion antes de comprometer recursos materiais para um protótipo do Form 3.

“Um novo design pode ficar bem no computador, mas a única maneira de saber com certeza é testá-lo. Depois de validar a funcionalidade teórica de um projeto por meio de simulação, vamos direto para a prototipagem usando o Formulário 3. ”

Curtis Kennedy, CEO da Vertiball

No processo de desenvolvimento, Curtis também precisava de um material de prototipagem que imitasse a Poliamida 6 de baixo atrito e resistente a rachaduras que ele usaria para fabricar o produto de uso final. Para isso, ele recorreu à família de resinas resistentes e duráveis ​​da Formlabs.

Estudo de caso do usuário:PrintCity

Mark Chester é um especialista em desenvolvimento de produtos no centro de impressão 3D PrintCity da Manchester Metropolitan University. Com uma frota de mais de 65 FDM, SLA e impressoras 3D de metal adquiridas do maior parceiro da Formlabs no Reino Unido, a Additive-X, Mark presta consultoria a empresas para conduzir estudos de viabilidade em novas tecnologias digitais.

A maior empresa de água do Reino Unido, a United Utilities, avaliou o uso de digitalização óptica e impressão 3D para fabricar pequenas peças de reposição sob demanda. Isso poderia contornar os longos prazos de entrega de dias ou semanas normalmente necessários para a entrega de peças se algo quebrar no campo.

O fluxo de trabalho proposto por Mark começa capturando uma parte desgastada com um scanner a laser. Os dados brutos são importados para o Fusion 360 e limpos no Mesh Workspace, e as poderosas ferramentas de modelagem paramétrica do Fusion são usadas para fazer engenharia reversa de uma peça de reposição precisa. Por fim, as peças são enviadas diretamente do Fusion 360 para o Preform antes de imprimir no Form 3. Ao usar a integração entre o Fusion 360 e o Preform, uma equipe de manutenção da United Utilities pode importar digitalizações, limpar e imprimir peças instantaneamente sem salvar dezenas de arquivos STL para peças de uso único.

“O Fusion 360 tem uma curva de aprendizado superficial para clientes que não têm experiência anterior em CAD. É econômico também. ”

Mark Chester, especialista em desenvolvimento de produto da PrintCity

O Autodesk Fusion 360 e o Form 3 permitem que a equipe de Mark identifique rapidamente um fluxo de trabalho viável e o apresente a seus clientes, independentemente do tamanho da organização.