Criando Selins de Bicicleta Personalizados e Sensíveis a Gênero com a Impressora SLS Fuse 1 da Formlabs

Nos últimos anos, muitas indústrias desafiaram normas de design específicas de gênero, mas o viés de gênero permanece pronunciado em produtos ergonômicos. A impressão 3D oferece ferramenta poderosa para criar soluções verdadeiramente individualizadas.

O estudante de design industrial Tim Schütze descobriu esta lacuna durante seus estudos universitários. Para sua tese de bacharelado, propôs-se a promover igualdade e diversidade através de design sensível a gênero, culminando em um selim de bicicleta personalizado produzido parcialmente com sinterização seletiva a laser (SLS) na Formlabs Fuse 1.

"Queria criar algo que eu apoiasse totalmente," explica Schütze. Ele escolheu focar nos desafios e oportunidades no design sensível a gênero — área pela qual advoga ativamente além do curso. Sua paixão pelo ciclismo guiou a escolha do selim de bicicleta como tema do projeto.

"Selins de bicicleta epitomizam pressupostos específicos de gênero — tratando anatomia masculina e feminina como duas categorias fixas. Esse estereótipo deve mudar."

– Tim Schütze, Estudante de Design Industrial

A Necessidade de Design Sensível a Gênero

Produtos ergonômicos são frequentemente concebidos em torno de pressupostos normativos. Usuários identificados como masculinos recebem tipicamente designs dinâmicos, pesados e voltados a performance, enquanto usuárias identificadas como femininas recebem variantes atenuadas.

Schütze argumenta que basear design em "normas" ignora a vasta variação individual em formatos corporais. "Mesmo com dados de 100.000 pessoas, dividir usuários estritamente por gênero produz apenas tendências amplas. Os outliers — aqueles que desviam da norma — permanecem não atendidos," diz ele.

Guia de Design SLS Fuse 1

SLS bem-sucedido requer peças otimizadas para o processo. Este guia cobre dimensões-chave e considerações de design para a Fuse 1.

Da Ideia ao Processo

Guiado pelo mantra "Não precisamos de produtos, precisamos de processos," Schütze mirou um fluxo de trabalho reutilizável em vez de um único selim. "O objetivo final era um processo," nota ele.

Ele aproveitou tecnologias modernas: coleta de dados personalizada, design orientado por algoritmos e impressão 3D para realizar esta visão.

Inicialmente, recrutou cerca de 30 voluntários para capturar dados ergonômicos. Participantes sentaram em selins protótipos, seguiram instruções e tiveram sua postura de sentar fotografada de ângulos específicos.

As imagens capturadas foram processadas com o método Structure-from-Motion, convertendo fotos 2D em nuvens de pontos 3D. Estas nuvens quantificaram distâncias entre ísquios e dimensões de pontos de pressão, formando a base para cada modelo de selim.

"Mesmo com esta amostra modesta, nenhuma tendência clara emergiu. A necessidade de personalização é inegável."

– Tim Schütze, Estudante de Design Industrial

O selim final compreende duas almofadas impressas em 3D, uma base impressa em Nylon 12 e um trilho.

Para sua tese, Schütze produziu três modelos distintos — todos com almofada, base e trilho impressos em 3D.

Impressão 3D como Ferramenta de Personalização

Desde o início, Schütze integrou a impressão 3D ao fluxo de trabalho. "Queria ser hands-on e guiar o processo eu mesmo," diz ele.

"A impressão 3D é essencial para o futuro, oferecendo acessibilidade inigualável comparada à manufatura tradicional."

– Tim Schütze, Estudante de Design Industrial

Começou com impressora FDM para produção custo-efetiva e rápida das almofadas elásticas, usando TPU Shore 72A. No entanto, FDM mostrou-se inadequado para a base do selim devido a qualidade de impressão, remoção de suportes e propriedades do material.

Buscando alternativa robusta, Schütze consultou a equipe de Berlim da Formlabs. "Eles responderam positivamente e nos ajudaram a transicionar para SLS para a base," recorda.

Conheça a Fuse 1: Saiba Como Funciona

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Para atender a resiliência e qualidade requeridas, Schütze e a equipe de engenharia decidiram imprimir a base com SLS. Após visita ao escritório de Berlim, ele removeu as peças recém-impressas da Fuse 1 pessoalmente. "Os primeiros resultados já eram incríveis," recorda.

A base foi fabricada em Nylon 12, valorizado por sua alta resistência à tração, ductilidade e estabilidade — críticas para o desempenho de um selim.

Schütze testou pessoalmente o selim impresso em SLS por várias semanas, aceitando risco de quebra. "Tudo funcionou maravilhosamente. Impressionou-me profundamente," diz ele.

Após cinco meses intensivos de coleta de dados e refinamento de protótipos, o processo culminou em maio com três selins totalmente individualizados, prontos para uso, impressos na Fuse 1.

Ao concluir sua tese, Schütze apresentou três selins de bicicleta sensíveis a gênero e individualizados e um fluxo de trabalho open-source para outros adotarem.