Next Intent Eleva Manufatura Aeroespacial com Autodesk Fusion 360

Veja como o Autodesk Fusion 360 ajuda a Next Intent a qualificar funcionários e ganhar confiança ao fabricar peças de alto risco para a indústria aeroespacial.

Um maquinista não é apenas um maquinista mais essa é a visão de Rodney Babcock, CEO e fundador da Next Intent, após mais de 25 anos dirigindo sua oficina. Com o Autodesk Fusion 360, maquinistas podem começar a aprender a programar máquinas no minuto em que entram pela porta, e a curva de aprendizado é baixa para funcionários atuais. Segundo Babcock, existem várias razões pelas quais isso é tão importante.

Na era da "Grande Renúncia" e escassez de mão de obra, é uma vantagem estratégica ter backup para os programadores mais experientes. O Fusion 360 permite que maquinistas de todos os níveis verifiquem facilmente modelos e dimensões em desenhos baseados em modelo ou com dimensões limitadas. Se apenas um pequeno ajuste for necessário, pode ser resolvido imediatamente. E à medida que os maquinistas desenvolvem suas habilidades no Fusion 360, também podem começar a assumir seus próprios projetos.

"Acho que também ajuda com retenção de funcionários e atração de novos colaboradores", diz Babcock. "Quando você aparece para trabalhar aqui, vamos te dar uma cópia do Fusion 360 e um laptop, e você vai começar a aprender a programar. Além disso, a interface é fácil de usar e há tantos tutoriais, cursos e recursos online que facilitam o início", continua. "Agora, estamos usando o Fusion 360 diariamente no chão de fábrica."

Usinando Peças para Aqui na Terra e Além

Os clientes e projetos da Next Intent são principalmente nas indústrias aeroespacial, defesa e espacial, desde molas de titânio que mitigam vibração de foguetes a peças para o Mars Rover e Telescópio Espacial James Webb. Entre seus muitos projetos, em breve começarão a trabalhar nos conjuntos do corpo da câmera para o Telescópio Gigante Magellan, que será o maior telescópio óptico do mundo quando concluído.

Jesse Hesch, maquinista e programador de longa data na Next Intent, usou o Fusion 360 para um recente projeto de motor/bico a jato — e havia margem zero para erro.

"Não havia peças sobressalentes, e cada peça levava um mês para ser impressa em 3D em Inconel", diz Hesch. "O risco foi uma experiência de roer unhas. Se um macho quebrar ou eu fresar uma superfície fundo demais, teríamos que esperar um mês inteiro para eles imprimirem, enviarem para nós, configurarem, usinarem, enviarem de volta. A confiabilidade do Fusion 360 e ser capaz de gerar a trajetória de ferramenta com confiança foi tão importante."

Outro projeto de peça de titânio parecia simples com sua forma retangular. Mas Hesch explica que havia muito mais porque usinar uma peça de titânio manufaturada aditivamente pode ser volátil. Mesmo sendo uma operação simples, todas as peças eram de alto risco.

"Importar o modelo e poder visualizar meu próprio plano de ataque foi realmente útil para mim", diz Hesch. "Não precisei tentar descobrir por que outra pessoa programou do jeito que fez. Com o Fusion 360, tive a capacidade de assumir o projeto, manipulá-lo e editá-lo conforme avançava. Podia simplesmente encarar a peça e não ter que esperar nosso programador principal. Você tem a adaptabilidade para fazer o trabalho."

Confiança no Fusion 360 Quando Conta

À medida que a expertise e os tipos de projetos da equipe da Next Intent usando o Fusion 360 se expandem, Babcock está confiante com o desempenho e resultados. Esta confiança é especialmente importante quando materiais para uma única peça podem custar dezenas de milhares de dólares.

"Descobrimos que o Fusion 360 é muito sólido e gera G-code realmente bom", diz Babcock. "O Fusion 360 funciona bem em múltiplas plataformas. Temos máquinas-ferramenta principalmente controladas por Fanuc, e o usamos o tempo todo. Todos os dias da semana estamos usando o Fusion 360."

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