Equipes de F1 se destacam com tecnologia de bloco de ferramentas

As velocidades de tirar o fôlego na Fórmula 1 são alcançadas com a ajuda de tecnologia avançada de bloco de ferramentas.

Não há dúvida de que a engenharia de precisão é a base das corridas de Fórmula Um. De fato, na busca incessante por maior velocidade, um objetivo constante dos engenheiros de F1 é tornar os carros de suas equipes mais leves. Isso é conseguido usando materiais de fibra de carbono em todo o carro. Além do motor e dos pneus, praticamente tudo o mais, incluindo o volante, o assento, o chassi e até mesmo o extintor de incêndio, é fabricado com esse material incrivelmente forte, mas extremamente leve.

A Trelleborg fornece a grande maioria das equipes de F1 com blocos de ferramentas de epóxi, que constituem o ponto de partida do processo de fabricação de componentes de fibra de carbono. “É basicamente um procedimento de três etapas”, diz Chris Mellings, gerente, AEM Sales Group, Trelleborg, Skelmersdale (Reino Unido). “Um cliente F1 bloquearia nossas placas junto com um adesivo industrial especialmente formulado antes de colocá-las em uma máquina CNC de cinco eixos para perfilá-las no formato de componente desejado. O produto é então selado para criar o molde mestre.

“A partir do molde mestre, o cliente fabrica ferramentas compostas usando fibras de carbono pré-impregnadas curadas em autoclave. Depois de endurecer, o resultado é um laminado composto que é exatamente o perfil do próprio molde mestre. A partir dessa ferramenta composta, o cliente desenvolve o componente individual de fibra de carbono ”, explica Mellings.

A Trelleborg oferece uma variedade de sete blocos de ferramentas diferentes, dos quais o TB650 é usado por aproximadamente 75 por cento das equipes de F1. Considerado o bloco de ferramentas da mais alta qualidade do mercado, é fabricado pela Trelleborg desde meados dos anos 1970.

“Nossas placas oferecem uma valiosa combinação de benefícios, ou seja, estabilidade superior, baixa densidade, acabamento superficial de alta qualidade e muito boa usinabilidade”, diz Mellings. “É esta combinação única de atributos, juntamente com um processo cada vez mais automatizado de fabricação de blocos de ferramentas, que nos diferencia e nos coloca na pole position para fornecer F1 por muitos anos.”

Olhando para blocos de ferramentas
Os blocos de ferramentas são essencialmente uma combinação de resinas epóxi, microbalões de vidro e endurecedores, que são misturados e curados em um forno até ficarem duros. Eles são fundidos em “placas” de tamanho padrão, que são unidas para formar um bloco maior do que o componente a ser feito.

Para componentes maiores, um fator chave é o peso real dos blocos de ferramentas. A Trelleborg fornece uma opção que pesa 400kg / m³, efetivamente metade do peso das variantes padrão do mercado.

Igualmente importante na fabricação de componentes é o coeficiente de expansão térmica (CTE), uma vez que qualquer nível de expansão durante a cura resultaria na forma do componente final diferente do molde mestre original. Portanto, um CTE mais baixo equivale a uma probabilidade reduzida de expansão, algo de suma importância dentro da Fórmula Um, aeroespacial e setores semelhantes que requerem precisão final.

Conforme as indústrias mudam de métodos de fabricação mais antigos para uma abordagem mais de alta tecnologia, novas áreas de aplicação para materiais compostos e, portanto, blocos de ferramentas epóxi, estão surgindo. O mercado europeu de blocos de ferramentas está atualmente avaliado em cerca de 11 milhões de euros e os blocos de ferramentas são fornecidos a um número crescente de setores nos quais são fabricados componentes de compósitos. Isso inclui uma ampla seção de aplicações de transporte, incluindo ferroviário, marítimo, aeroespacial e automotivo em geral; fabricação de artigos esportivos, como raquetes de tênis e tacos de golfe; e, cada vez mais, a indústria de energia renovável, principalmente os parques eólicos.