Equipes de F1 Aproveitam Tecnologia Avançada de Blocos de Ferramentas para Desempenho Inigualável

O auge da velocidade da Fórmula Um depende de engenharia de precisão. Na busca incansável por carros mais leves e rápidos, as equipes confiam em componentes de fibra de carbono para reduzir drasticamente o peso mantendo a integridade estrutural.

A Trelleborg é a principal fornecedora de blocos de ferramentas epóxi que formam a base dessas peças de fibra de carbono. Como explica Chris Mellings, Gerente do Grupo de Vendas AEM, o processo é um fluxo de trabalho de três etapas: primeiro, a placa epóxi é colada com um adesivo industrial especialmente formulado; em seguida, uma máquina CNC de cinco eixos perfila o bloco no formato exato do componente; finalmente, a peça resultante é selada para criar um molde mestre.

A partir deste molde mestre, as equipes fabricam ferramentas compostas colocando fibras de carbono pré-impregnadas e curando-as em autoclave. O laminado endurecido é uma réplica exata do molde, fornecendo um template perfeito para o componente final.

O portfólio da Trelleborg inclui sete blocos de ferramentas distintos, com o TB650 escolhido por aproximadamente 75% das equipes de F1. Introduzido em meados dos anos 1970, o TB650 permanece o padrão-ouro de qualidade, oferecendo estabilidade excepcional, baixa densidade e acabamento de superfície superior.

— "Nossas placas combinam estabilidade inigualável, peso mínimo e excelente usinabilidade", observa Mellings. — "A integração de processos de manufatura automatizados nos distingue ainda mais e garante nossa posição como fornecedor de longo prazo para a Fórmula Um."

Olhando para os blocos de ferramentas

Blocos de ferramentas são projetados a partir de resinas epóxi, microesferas de vidro e endurecedores, curados em forno para alcançar uma matriz rígida de alta qualidade. São fundidos em placas padrão e montados em blocos maiores que correspondem ou excedem as dimensões do componente pretendido.

Para peças de grande escala, o peso é crítico. A Trelleborg oferece uma variante de 400 kg/m³ — aproximadamente metade do peso das opções convencionais de mercado — melhorando o desempenho geral do veículo.

O coeficiente de expansão térmica (CTE) é igualmente vital. Um CTE menor reduz mudanças dimensionais durante a cura, garantindo que a peça final corresponda ao molde mestre com precisão milimétrica — um requisito para Fórmula Um, aeroespacial e outras indústrias de alta precisão.

À medida que a manufatura avança para soluções compostas de alta tecnologia, a demanda por blocos de ferramentas epóxi está se expandindo. O mercado europeu atualmente excede €11 milhões, com aplicações variando de ferroviário, marítimo e aeroespacial a artigos esportivos e energia renovável, notadamente infraestrutura de parques eólicos.