2 Estratégias-chave para reduzir o tempo de inatividade

Em uma pesquisa recente do setor, os entrevistados atribuíram mais de 20% do tempo de inatividade não programado a erros do operador. Como esses entrevistados usaram as respostas predeterminadas como opções em suas respostas, não é surpreendente que o dedo tenha sido apontado na outra direção. Mas e quanto ao erro de manutenção?

Eu tenho um segredinho sujo para compartilhar com você. Mais de 70 por cento das falhas são auto-induzidas e mais de 40 por cento desse número é erro humano. Há muitas responsabilidades para distribuir por todas as funções (engenharia, manutenção, operações, compras, qualidade e gerenciamento).

No livro "Não apenas conserte, melhore! Uma jornada para o domínio de precisão", os autores equiparam os comportamentos a 84% das falhas. Com esses números sendo tão altos, você não acha que devemos fazer algo a respeito?

Existem dois componentes principais que podem ajudá-lo a desenvolver uma estratégia para lidar com esses comportamentos inadequados. O foco de longo prazo deve ser na eliminação de defeitos para atingir o domínio de precisão. Isso será discutido mais tarde. No curto prazo, o foco deve estar no trabalho padronizado.

Trabalho Padronizado

É incrível como muitas organizações contam com o que chamo de "conhecimento tribal". Eles não têm listas de verificação de operações ou procedimentos de inicialização e desligamento. A manutenção não tem base rastreável para as tarefas de manutenção preventiva (PM) que eles escolheram. Freqüentemente, as tarefas são escritas em um nível macro, ou seja, "verificar bomba". Verificar o quê? Planos de trabalho corretivos raramente existem, ou se existem, eles raramente contêm detalhes como folgas, torque, tensão da correia, etc. Sem trabalho padronizado, não há expectativa de desempenho ou comportamento. Como você pode construir esses processos e procedimentos?

Eliminação de defeitos

De uma perspectiva de eliminação de defeitos, você deve criar pequenos grupos com poderes para agir e consertar as coisas. Se você perguntasse a um operador ou mecânico, na maioria das vezes ele poderia lhe dizer exatamente qual é o problema ou, pelo menos, apontar os sintomas das causas básicas. O problema é que ninguém pergunta e eles não se sentem qualificados para resolvê-lo sozinhos, então os problemas continuam. Capacite essas pequenas equipes de ação para corrigir erros nos procedimentos e melhorar os itens identificados como modos de falha. As pessoas aderem ao que ajudam a criar.

Qual é a sua estratégia para prevenir falhas de equipamentos e reduzir o tempo de inatividade não programado? Por favor, compartilhe suas idéias e perguntas para que todos possam aprender.