Reduza Tempo de Inatividade, Aumente a Produtividade: Estratégias Comprovadas

Existem muitas maneiras de aumentar a produtividade, mas a que provavelmente te dá o maior impulso é simplesmente reduzir o tempo de inatividade. Pense assim: se você quer passar mais tempo na estrada, precisa ficar melhor em evitar pneus furados.

Mas, como existe mais de uma causa para o tempo de inatividade, você precisa de mais de uma forma de minimizá-lo.

Antes de olhar as causas, é importante olhar os tipos. Existe mais de um, e nem todos são ruins.

O que é tempo de inatividade?

Geralmente, tempo de inatividade é quando ativos e equipamentos estão offline ou indisponíveis. Então, você pode dizer que tempo de inatividade é quando você não está rodando ou não pode rodar seus ativos e equipamentos.

Mas nem todo tempo de inatividade é ruim, e muito dele está lá para aumentar a produtividade e aumentar os ciclos de vida dos ativos. Tudo depende do porquê o ativo está parado e se você viu esse motivo chegando.

Tempo de inatividade planejado

No final do dia, você dirige seu carro para casa e o estaciona para a noite. A noite toda, até você ligá-lo para sair na manhã seguinte, isso é tempo de inatividade. Mas, como você sabia sobre isso, é tempo de inatividade planejado.

Neste exemplo, o carro está apenas lá, sem fazer nada. E você não está fazendo nada com ele. É o mesmo que uma prensa ou esteira transportadora em uma fábrica. No final do turno, quando o último da equipe apaga as luzes e vai embora, seus ativos e equipamentos ficam ociosos. Exatamente como planejado.

Mas tempo de inatividade planejado também inclui os momentos que você reserva para manutenção, reparos, inspeções e testes. Então, quando você troca o óleo do seu carro, isso é tempo de inatividade planejado. Quando a equipe de manutenção inspeciona a prensa, testa as linhas hidráulicas e adiciona lubrificante, isso também é tempo de inatividade planejado.

E é fácil ver os benefícios desse tipo de inatividade. Ao tirar ativos offline, você garante que eles eventualmente fiquem online por mais tempo, com menos problemas.

Tempo de inatividade não planejado

Aqui está o tipo ruim. Quando um ativo ou equipamento desce completamente a curva P-F até uma falha total, você está lidando com tempo de inatividade não planejado. Como você não esperava por isso, há uma chance muito maior de você não estar preparado para isso.

Por que o tempo de inatividade não planejado é tão caro?

Aqui está o manchete: Segundo a Aberdeen Research, Across indústrias, o custo médio de inatividade é de $260.000 por hora.

E aqui está como isso é possível.

Correr atrás do prejuízo custa dinheiro

Primeiro, quando um ativo está offline, a organização está perdendo o valor que deveria estar produzindo. Se uma empilhadeira morre de repente, o inventário que deveria ter se movido do Ponto A para o Ponto B fica preso. Em algum momento, a organização deve encontrar uma forma de compensar esse trabalho perdido, o que provavelmente significa chamar ajuda extra ou pagar horas extras.

Mantendo o tema de oportunidades perdidas, quando algo falha, você tem que mover recursos de manutenção do que você esperava que fizessem para o que você precisa que façam agora. Então, o técnico que inspecionava os ventiladores perto das estações de solda tem que parar e ir para a doca de carga ajudar a trabalhar naquela empilhadeira morta. Mais tarde, como você ainda precisa de alguém para terminar a inspeção dos ventiladores, você pode acabar tendo que pagar horas extras.

Tempo de inatividade não planejado te coloca para trás, e correr atrás do prejuízo custa dinheiro, que sai direto do orçamento do seu departamento.

Correr atrás de peças é caro

Em um mundo perfeito, seus técnicos de manutenção chegam no local com uma bolsa bem arrumada cheia de todo o inventário de MRO que precisam para reparar o ativo, permitindo que trabalhem eficientemente, sem ter que esperar antes de começar.

O problema é que o que frequentemente acontece é que ativos ou equipamentos falham inesperadamente e você não tem o que precisa para colocá-los para rodar de novo imediatamente. Em vez disso, você se vê tendo que fazer pedidos urgentes de peças, o que custa muito dinheiro, que, de novo, sai direto do seu orçamento.

Quais são as causas do tempo de inatividade não planejado?

Você pode pensar em uma falha como resultado do seu ativo ter escorregado até o fim da curva P-F, o que significa que houve muitos pontos ao longo do caminho onde você poderia ter visto os sinais de alerta iniciais, programado algum reparo rápido e fácil, e evitado o tempo de inatividade completamente.

O que você precisava era um conjunto programado de inspeções e tarefas que o departamento de manutenção pudesse usar para consistentemente encontrar e corrigir pequenos problemas antes que tivessem tempo e desatenção suficiente para crescer em problemas gigantes.

O que você precisava era um plano de manutenção preventiva, e podemos trabalhar de trás para frente a partir desse fato e dizer que uma das causas do tempo de inatividade não planejado é a falta de manutenção preventiva.

Mas essa não é a única causa de inatividade. Na verdade, o melhor programa de MP do mundo não é páreo para erro operacional sólido. Não importa o quão perfeitamente aquele ativo esteja ronronando se o operador não sabe rodá-lo direito. Você pode ter um motor de transmissão manual perfeitamente afinado, mas ele não vai durar muito se o motorista continua trocando de marcha sem se incomodar em usar a embreagem.

Então, essa é outra causa de inatividade: erro do operador.

Outras causas incluem inventário de MRO de má qualidade e POPs ruins ou inexistentes para os técnicos de manutenção. Ativos falam tanto quando a equipe usa peças ruins quanto quando as usa da forma errada.

Como você pode reduzir o tempo de inatividade?

Como existem muitas causas, você precisa de múltiplas soluções.

Programar manutenção preventiva

Configurar e rodar um sólido programa de manutenção preventiva te coloca à frente da curva de manutenção, onde você pode ver e corrigir pequenos problemas cedo, antes que cresçam em falhas que estouram o orçamento.

Seu programa pode ter dois focos principais: inspeções e tarefas. Para inspeções, você pode incluir de tudo, desde as clássicas rondas pela instalação procurando poças sob ativos até um programa totalmente desenvolvido de detecção e reparo de vazamentos (LDAR) para minimizar emissões de compostos orgânicos voláteis fugitivos (VOCs) e poluentes atmosféricos perigosos (HAPs).

Para tarefas, você pode configurá-las baseadas em tempo ou uso. Então, você pode fazer a equipe de manutenção verificar o telhado para vazamentos a cada primavera e a prensa hidráulica para desgaste a cada 10.000 ciclos.

Rastrear métricas e KPIs de manutenção

É impossível reduzir o tempo de inatividade não planejado a zero absoluto. Com toda aquela gente e peças móveis, há muitas coisas que podem dar errado.

Mas você pode sempre melhorar, e uma das formas de fazer isso é rastrear como você está indo agora. Olhando suas métricas e KPIs relacionados a falhas, você pode encontrar formas de evitar inatividade de forma mais consistente e tornar cada instância de inatividade mais curta.

Como um CMMS ajuda você a reduzir o tempo de inatividade?

Um dos maiores desafios da gestão de manutenção moderna é dados. Você precisa de formas de capturá-los, mantê-los seguros e atualizados, compartilhá-los e depois transformá-los em insights acionáveis.

Com papel e planilhas, tudo isso é tão difícil que é basicamente impossível. Como você está contando com todos para inserir dados manualmente, erros são garantidos. E mesmo se você conseguisse dados perfeitos, não há como compartilhá-los facilmente. Você pode ter todos os números certos, mas eles não fazem bem à equipe presos em um papel ou em uma planilha lá no escritório.

Soluções modernas de CMMS tornam sua vida mais fácil. Todos os seus dados vivem em um banco de dados central, então você sabe que são precisos e acessíveis. Todos estão trabalhando a partir dos mesmos conjuntos de dados, e todos têm acesso instantâneo de qualquer dispositivo conectado à internet.

Você pode usar a solução de software para configurar, programar e rastrear MPs. E, uma vez que você tem dados suficientes, pode usar os relatórios autogerados para calcular métricas críticas e KPIs para insights sobre como a equipe lida com falhas e como poderiam melhorar.

Próximos passos

A Hippo está aqui para ajudar você a obter a solução que funciona melhor para você, incluindo responder suas perguntas sobre auditorias e ajudar a agendar uma demonstração ao vivo do software.

Resumo

Embora existam diferentes formas de aumentar a produtividade, o departamento de manutenção deve focar seus esforços em reduzir o tempo de inatividade não planejado, onde ativos e equipamentos ficam inesperadamente offline ou indisponíveis. Uma analogia simples é um carro. Se você quer dirigir mais, uma forma é evitar pneus furados. O tempo de inatividade é caro, com custo médio por hora across indústrias de $260.000. Mas, como existem múltiplas causas para inatividade, você precisa de uma solução multifacetada.

Equipes de manutenção podem configurar e programar programas de manutenção preventiva que os ajudam a encontrar pequenos problemas antes que tenham chance de se desenvolver em grandes problemas. Também podem rastrear métricas e KPIs relacionados para entender melhor como lidam com falhas, eventualmente usando esses insights para desenvolver melhores fluxos de trabalho. Mas tanto implementar manutenção preventiva quanto rastrear dados de manutenção é difícil sem uma solução moderna de software CMMS que ajude a capturar bons dados, mantê-los atualizados e torná-los fáceis de compartilhar e transformar em insights acionáveis.