Dominando Eficiência de Armazém: 3 Processos Principais e Como Otimizá-los

Todo armazém segue vários processos no manuseio e gestão de itens. Desde o momento que produto chega ao armazém até seu envio, deve monitorar cada processo para garantir que produto chegue onde deve. Para maximizar eficiência no fluxo de produto, movimentos individuais dentro de cada processo devem ser minimizados. Mesmo princípio vale para recebimento e expedição de maquinaria.

Vários fatores podem fazer ou quebrar eficiência no armazém. Cada elemento impacta fluxo de produto em graus variados, dependendo do armazém. Seguem fatores comuns que impedem progresso:

• Processos – Está implementando procedimentos manuais que levam muito tempo? Hora de avaliar se há processos desatualizados redundantes, ou passos desnecessários adicionados.

• Tecnologia – Com ajuda de tecnologia moderna, sistemas de posicionamento de estoque e software de gestão de armazém (WMS) estão disponíveis para acelerar progresso. Custo destes sistemas avançados pode ser alto; porém, experimentará retornos em produtividade e lucro aumentados.

• Controle de qualidade – Eficiência não é definida apenas por movimento rápido de produtos, mas também pela qualidade do trabalho entregue. Verificações de qualidade são essenciais. Fatores como eficiência de funcionários e eficiência geral do armazém devem ser considerados.

• Agendamento – Prever produção e planejar necessidades de mão de obra do armazém pode ser desafio para atingir altos níveis de eficiência. Para navegar, maximize sua força de trabalho, garantindo que número de membros seja adequado ao volume de trabalho.

Estas áreas de preocupação podem ser corrigidas por avaliação completa dos processos do armazém. Uma vez identificados pontos que precisam retificação ou eliminação, implemente mudanças em todas operações.

Aqui estão processos convencionais de armazém e formas de melhorar eficiência em cada ponto de contato.

Recebimento

Operações de recebimento eficazes são componente vital para garantir integridade de sistemas de inventário e rastrear disponibilidade de produtos. Quando este aspecto é negligenciado, chances são de produtos escaparem de contagem e inspeção. Sistema abrangente de gestão de recepção deve estar em vigor para cortar ineficiências que surgem nesta operação.

Ao explorar sistemas eficazes para promover maior eficiência em operações de recebimento, refira-se a estas métricas:

• Tempo doca-estoque (Dock to stock time) – Tempo necessário para mover materiais do sistema para usabilidade.
• Relato de erros (Error reporting) – Sistema que permita verificação dupla de leituras de etiquetas que detecte erros imediatamente durante processo de armazenagem.
• Utilização de doca (Dock utilization) – Rastreamento de uso de portas de doca e espaço para máxima eficiência.
• Problemas de envio do fornecedor (Supplier shipping problems) – Sistema que detecte rapidamente erros (item errado, quantidades incorretas, erros de papelada) do lado do remetente para informá-los.

Configurar sistemas simples como agendamento de doca, onde remetentes notificam departamento de recebimento 24h antes da entrega, dá gerentes de operação tempo suficiente para preparar todos sistemas necessários no recebimento de equipamentos, especialmente maquinaria pesada. Este método também auxilia inspeções precisas, contagem e etiquetagem na chegada. Armazéns também podem implementar cross-docking, sistema que envia produtos a outra doca para outra rota de envio quando itens não necessários por período definido.

Também pode implementar mudanças nestes processos na etapa de recebimento:

• Processo – Para impor responsabilidade, trabalhadores devem registrar toda ação durante operações de recebimento. Reduz probabilidade de contagens erradas e garante que problemas como entregas incompletas e remessas defeituosas não passem despercebidos mesmo em envios agitados.
• Inspeção – Força de trabalho e tempo suficientes devem ser agendados para melhor detectar problemas com remetentes, manipuladores, embalagens, e abordar diretamente causas de atrasos.
• Etiquetagem – Para aumentar precisão, explore códigos de barras, scanners RFID, e armazenamento e gestão automatizada de paletes. Sistemas computadorizados requerem treinamento de pessoal para garantir execução dos procedimentos necessários.

Armazenamento

Objetivo de melhorar eficiência no armazenamento vem em dois objetivos: Redução de custos operacionais para armazenar volume específico de produto, e agilizar processo sem comprometer precisão. Métodos de separação e armazenamento que segue contribuem amplamente para alcançar estes objetivos.

Opções de armazenamento para maior eficiência:

• Armazenar por tipo – Tente colocar equipamentos semelhantes juntos, como designar seção a granel para equipamentos grandes e outra seção para itens menores.
• Armazenar por velocidade (velocity) – Outro método: ordenar itens baseando-se na rapidez que movem pelas seções. Equipamentos pesados em locais altamente acessíveis perto das docas, materiais leves mais ao fundo.
• Localizações aleatórias – Muitos armazéns organizam itens em lugares aleatórios, dando liberdade a trabalhadores de colocar itens onde há espaço. Isso pode cortar tempo para guardar inventário. Por outro lado, pode retardar separadores pois não há método estratégico.

Dependendo da necessidade, pode combinar todos métodos para descobrir qual funciona melhor na configuração do seu armazém.

Técnicas de separação (picking)

Implementar métodos de separação é igualmente importante a ter estratégia de armazenamento. Pode escolher um método, ou combinar estes três conforme necessário:

1. Separação por zona (Zone picking) – Reduz passos que separadores dão e libera outras áreas. Tente designar separadores a corredor ou zona particular. Assim, movem-se apenas em uma área.
2. Separação de item único (Single item picking) – Escolha se armazenando itens de alta demanda.
3. Separação em lote (Batch picking) – Separar vários equipamentos de uma vez agiliza processo, reduzindo viagens de coleta a zonas de entrega.

Aumentar eficiência no armazém significa combinar práticas eficazes em esquemas de armazenamento e roteamento de funcionários.

Preparação (Staging)

Este processo envolve principalmente montagem de maquinaria ou equipamentos grandes ou pesados antes de realocar ou enviar ao destino final. Existem várias razões para empresa precisar preparar produto antes do transporte. Se armazena equipamentos sofisticados no armazém principal, também é boa opção prepará-los em instalação de armazenamento maior, fora do local, em Ontário. Mantendo menos itens no armazém, este método de desviar itens grandes para outro armazém ajuda liberar espaço para armazenar mais itens.

Preparação também leva a maior eficiência. Com menos itens no armazém, separadores esforçam menos para levar equipamentos a diferentes locais para retirar quando necessário. Reduz deslocamento e pontos de contato. Preparação também é prática recomendada se tem equipamentos pesados, mas armazém fica vários quilômetros de saídas de envio. Preparar equipamentos em área mais próxima a saída significa envio mais rápido, economizando tempo e dinheiro.

Ao alterar qualquer ou todos estes processos de armazém, pode melhorar eficiência e entregar produtos aos clientes no menor tempo possível. Quanto maior produtividade, mais satisfeitos clientes ficam.

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