Aprendendo máquinas usadas:rolos de chapas

Os Rolos de Placa são utilizados para a laminação de chapas planas de material tipicamente aço, aço inoxidável ou alumínio. As aplicações típicas incluem a fabricação de itens como latas, tanques, tubos, vasos de pressão, carretas-tanque, caçambas para escavadeiras e outras peças metálicas arredondadas. Os Rolos de Placas podem ser controlados por computador ou operados como uma máquina manual acionada. No entanto, mesmo com controles CNC, as variações de material podem exigir ajustes e sutileza do operador para alcançar os resultados desejados.

Os Rolos de Placas são projetados para serem capazes de laminar uma variedade de espessuras e diâmetros de materiais, no entanto, existem limitações devido às propriedades físicas do projeto do rolo de placas. Portanto, esses rolos de chapas são mais adequados para “faixas” de necessidade do usuário. As limitações do Rolo de Placas têm a ver com uma combinação do diâmetro do rolo (quanto menor o rolo, mais apertado o diâmetro que pode ser enrolado, enquanto quanto maior o rolo, menos deflexão é produzida), o diâmetro a ser laminado e a espessura. Todos os rolos prenderão o material entre dois rolos e (por meios mecânicos ou hidráulicos) forçarão o material da peça em um arco. Ambas as extremidades de um rolo giratório devem estar firmemente apoiadas para evitar que os rolos se soltem sob pressão. Uma extremidade do rolo é chamada de “drop end”, pois o suporte do rolo nessa extremidade pode ser liberado manualmente, hidraulicamente ou mecanicamente para remover o cilindro laminado do rolo superior.

Tipos de rolos de chapas

2 rolos

O rolo de chapa estilo 2 rolos é normalmente usado para processamento de alto volume de metais finos (normalmente 3/16” e mais finos) em formatos de pequeno diâmetro (4”- 24” de diâmetro). Os rolos são montados em um padrão vertical com um rolo centralizado diretamente em cima do outro. O rolo de formação (normalmente o inferior dos dois rolos) tem um revestimento durável, mas flexível, de neoprene ou material similar que o rolo superior empurra para criar uma depressão e “ondas” ao redor do ponto de contato. O operador alimenta a peça de trabalho nesta posição comprimida enquanto os rolos estão girando e o material de borracha defletido força a peça de trabalho em uma forma enrolada ao redor do rolo sólido.

Vantagens:

• Operação de rolamento muito rápida.
• Fácil de automatizar.
• Nenhuma forma plana na forma laminada.

Desvantagens:

• Limitado a materiais finos.
• Ajuste limitado.

Aperto inicial

Provavelmente o tipo mais comum de rolo de chapa encontrado é o Pinch Inicial. Este tipo de rolo de material consiste em 3 rolos com 2 dos rolos montados quase diretamente na vertical um sobre o outro, sendo um rolo fixo e o outro ajustável. O último rolo é deslocado em uma corrediça ajustável que é controlada em um movimento em direção ao ponto de “pinçamento” dos dois rolos. Para operar este rolo, o operador insere o material da peça de trabalho e ajusta o móvel dos dois rolos verticais até que a peça de trabalho fique firmemente “pinçada” entre os dois rolos. Em seguida, os rolos de deslocamento são posicionados para cima em direção ao rolo fixo, forçando a peça de trabalho a dobrar em torno do rolo fixo. Os rolos são então ligados e o processo de laminação começa com o ajuste do rolo offset para atingir o diâmetro desejado.

Vantagens:

• Rolo muito comum.
• Fácil de operar.
• Normalmente usado em aplicações de materiais finos (1/4" ou menos).

Desvantagens:

• O material deve ser virado ou alimentado por toda a máquina para “pré-dobrar” a borda de fuga da peça de trabalho.
• Os ajustes não são exatos e devem ser verificados e verificados novamente durante o processo de rolagem.

Aperto Duplo

Este tipo de rolo é comumente usado para aplicações de chapas médias. O rolo superior é fixo e os dois rolos inferiores são móveis em um ângulo em direção ao topo (rolo fixo) ou os dois rolos inferiores são fixos com o rolo superior sendo móvel. O material é alimentado até repousar nos dois rolos inferiores. Os rolos são então reunidos com o rolo superior até atingir a posição desejada para obter o diâmetro correto; momento em que o processo de laminação começa.

Vantagens:

• Rolo muito comum.
• Fácil de operar.
• Normalmente usado em aplicações de materiais médios (1/4” – 3/4”).

Desvantagens:

• Apartamentos grandes são deixados no final do material.
• Os ajustes não são exatos e devem ser verificados e verificados novamente durante o processo de rolagem.
• O material nunca é totalmente “apertado” entre os rolos e pode escorregar • O material é alimentado em ângulo.

4 rolos

Este tipo de rolo de placa é o único tipo em que o Controle Numérico Computadorizado dos rolos faz muito sentido, pois é o único rolo de placa que pode facilmente rolar formas oblongas ou fora de círculo. Este rolo tem dois rolos centralizados verticalmente um sobre o outro e dois rolos móveis posicionados diretamente em cada lado do centro, ou rolos de “aperto”.

Esses rolos móveis podem ser posicionados em um ângulo bem abaixo do material até onde a linha central do diâmetro externo dos rolos de posicionamento pode quase se encontrar com o ponto de aperto dos rolos “pinch”. Para operar esta máquina, o operador primeiro posiciona o rolo “Leading” como um batente ou medidor de material.

O rolo oposto é posicionado onde o diâmetro do atua como um suporte de material auxiliando no carregamento, permitindo que o material seja suportado ao longo do diâmetro superior. Os rolos de pressão são abertos e o material é inserido e encaixado no rolo “guia”. Os rolos de pressão são então pressionados juntos e o material é levemente retraído rolando os rolos de pressão para trás. O rolo principal que foi posicionado como medidor de material é então abaixado para permitir que a borda principal da peça de trabalho passe sobre ele.

À medida que a laminação começa, o rolo principal que agora força o material para cima no raio desejado. A rolagem continua até que a borda de fuga da peça de trabalho esteja próxima de passar pelo papel “de fuga” que foi usado inicialmente como suporte. O rolo “trailer” agora força a borda de fuga do material até a posição final para atingir o diâmetro adequado. Se esses rolos forem controlados por controle numérico, o rolo “Leading” e o rolo “Trailing” podem ajustar automaticamente a posição e rolar peças oblongas, em forma de ovo ou outras partes não redondas.

Vantagens:

• O material é sempre comprimido com firmeza.
• Os planos são minimizados devido ao ajuste das rolagens iniciais e finais.
• Pode ser usado para quase todas as aplicações de espessura de material.
• O material é alimentado na unidade plana.
• A máquina pode economizar muito espaço, pois o material não precisa ser girado e alimentado para trás para pré-dobrar a extremidade oposta.
• Pode rolar formas não redondas.

Desvantagens:

• Preço.

Qualquer processo que você escolher deve ser baseado nos requisitos mínimos de sua peça E orçamento. A Southern Fabricating Machinery Sales representa fabricantes e máquinas usadas de diversos processos, marcas e modelos para garantir que possamos oferecer a solução certa para sua aplicação. Entre em contato conosco hoje para obter mais informações sobre rolos de chapa novos ou usados ​​e o processo de laminação de aço.



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