Histórias Reais de Sucesso na Automação: Aumentando Eficiência e Qualidade

Uma vantagem-chave dos robôs colaborativos é que, após uma avaliação de risco completa, eles podem operar sem barreiras físicas e trabalhar com segurança ao lado de colegas humanos — como demonstrado em uma implantação recente na Yokoyama Kogyo, no Japão. Crédito: OnRobot

Fábricas e armazéns em todo o mundo contam com tecnologias de membros da A3 para aumentar produtividade, manter competitividade e enfrentar desafios específicos do setor. Este ano, como sempre, inúmeras aplicações reais demonstram esses benefícios.

Cobot e Garra Geram Economia e Melhoram Qualidade

Fabricantes em todo o mundo enfrentam escassez de mão de obra, disrupções na cadeia de suprimentos e custos crescentes, tornando a automação uma alavanca crítica para sustentabilidade. Kristian Hulgard, Gerente Geral das Américas na OnRobot, explica como as garras da OnRobot para robôs colaborativos e braços robóticos industriais leves são projetadas para implantação com o mínimo de complicação, permitindo que empresas atendam suas necessidades de automação rapidamente e acelerem o tempo de ROI.

A Yokoyama Kogyo, fabricante sediada em Toyota City de peças para os setores automotivo e de construção, enfrentava escassez de mão de obra qualificada para tarefas de machine-tending. A empresa dependia anteriormente de carregamento e descarregamento manual de peças em máquinas de estamparia — um processo fisicamente exigente que limitava a produtividade. Ao implantar um robô colaborativo AUBO com uma garra RG2 da OnRobot, a empresa automatizou a operação de elevação, alcançando redução de 35% nos custos de mão de obra, melhorando a qualidade do produto e liberando a equipe para focar em funções de maior valor.

Aumentando a Produção Diária em 300%

Crédito: ABB

Um trilho linear no braço robótico garante que ele alcance todas as posições nas prateleiras, e o tooling de ponta de braço incorpora uma garra da SCHUNK Inc. e sensores adicionais para garantir manuseio suave e livre de colisões.

A Dorman Products Inc., remanufaturadora de baterias automotivas, enfrentava desafios na remontagem manual de pacotes de bateria para veículos híbridos Toyota Prius em sua unidade de Sanford, NC. Operadores precisavam identificar 28 módulos diferentes que, quando combinados corretamente, produzem uma bateria de substituição ótima — um processo que podia envolver até 100 tentativas.

Colaborando com um integrador, a Dorman Products implementou uma solução projetada no software de simulação RobotStudio da ABB. O sistema possui 10 pilhas de prateleiras que armazenam até 5.000 módulos dispostos em um decágono ao redor de um robô ABB IRB 4600 de seis eixos central. O robô identifica correspondências prováveis em cada pacote de 28 módulos e pode armazenar ou recuperar um módulo a cada oito segundos, reduzindo o tempo de montagem em 66% e aumentando a produção diária de pacotes de bateria finalizados em 300%.

"A torre de armazenamento robótica circular melhorou drasticamente nosso negócio de pacotes de bateria híbrida remanufaturados," diz Michael Menta, vice-presidente de engenharia da Dorman. "Passamos de um processo manual excessivamente longo, puxando módulos de caixas infinitamente para encontrar correspondências precisas, para um sistema automatizado muito mais fácil para nossa equipe."

AMRs Impulsionam Produtividade e Segurança do Trabalhador

A Lenze Drive Systems (LDS) buscava melhorar produtividade e ergonomia no transporte de produtos em sua unidade de Ruitz, França. O processo manual envolvia operadores transportando cerca de 100 pacotes por dia — uma tarefa ideal para automação com robôs móveis autônomos (AMRs).

A LDS integrou um MiR200 da Mobile Industrial Robots (MiR) com sua maquinaria existente, permitindo transporte totalmente autônomo de produtos acabados entre estações de embalagem e triagem. O robô percorre aproximadamente 5 km diários, melhorando a produtividade em 10–15% e eliminando deslocamentos desnecessários para operadores.

"À medida que clientes de diversos setores testam AMRs para várias necessidades de transporte de materiais, começaram a pedir soluções que suportem cargas maiores em ambientes mais desafiadores," diz Ed Mullen, VP de Vendas Américas na MiR. "Estamos ouvindo essas demandas, projetando AMRs de maior capacidade que são mais confiáveis, flexíveis e escaláveis, permitindo que empresas transitem de um único robô para frotas completas que lidam com pesos maiores em praticamente qualquer cenário."

Inspecção na Velocidade da Produção

Crédito: LMI Technologies

Um dos principais fabricantes de cimento da Tailândia produz chapas de cimento-fibra que se movem a velocidades de até 130 m (426,5 pol) por minuto em sete linhas de produção. Dois operadores por turno realizavam inspeções visuais — uma tarefa cara e ineficiente.

A empresa instalou seis sensores Gocator 3D de perfil de linha a laser em rede da LMI Technologies em cada linha: dois sensores no topo e quatro na base. A rede multi-sensor fornece resultados de inspeção consistentes e de alta precisão, permitindo que a empresa reduza em dois o número de operadores necessários por turno.

"À medida que a demanda por tecnologias de machine vision de alta precisão e custo-efetivo cresce, a LMI está expandindo suas soluções de sensores 3D para novas indústrias, como inspeção de chapas de cimento-fibra," diz a LMI. "Nossa plataforma de inspeção 3D baseada na web permite que empresas criem redes multi-sensor que escaneiam chapas inteiras, geram dados precisos de heightmap e aplicam medições com ferramentas no sensor — tudo sem PCs ou controladores."