Soldagem a Arco Submerso: Benefícios, Desvantagens e Considerações Principais

Soldagem a Arco Submerso, também conhecida como SAW, é o processo que envolve a formação de um arco por eletrodos. O arco então usa sua carga elétrica para passar através de um arame de solda e a peça de trabalho para a aplicação. A diferença entre soldagem a arco submerso e soldagem a arco regular é que o arame de solda, arco e junta de solda são cobertos por uma camada de fluxo. O fluxo cria um caminho para o arco viajar até o material que está sendo soldado. O fluxo cria um escudo para o material fundido que previne respingos e contaminação.

Vantagens da SAW:

Uma das principais vantagens da soldagem a arco submerso é que ela previne materiais quentes de respingar e espirrar nos trabalhadores. Outro benefício é que o fluxo previne altos níveis de radiação de serem emitidos no ar. A soldagem a arco submerso não requer pressão adicionada para soldar porque já é gerada pelo eletrodo. Esta aplicação é excelente para soldar rapidamente chapas metálicas finas e cria uma fusão segura entre soldas. Esta aplicação também produz alta produtividade, velocidade de deslocamento rápida, alta repetibilidade e resultados de qualidade.

Desvantagens da SAW:

Como a maioria das aplicações, existem algumas limitações na soldagem a arco submerso. Uma é que os materiais que podem ser soldados por SAW são limitados a aço, aço inoxidável e alguns níqueis. A soldagem a arco submerso também é limitada a materiais que são longos e retos ou são tubos rotacionados. E apesar de ter algumas vantagens de segurança, ainda existe o risco de ter resíduos do fluxo deixados para trás, o que pode ser prejudicial à saúde dos funcionários.

Implementando Aplicações de Soldagem a Arco Submerso:

Ao implementar uma aplicação SAW, é importante selecionar um robô com capacidade de pelo menos 20 kg. Isso permitirá que o robô segure o alimentador de arame e o fluxo. Unidades como o Fanuc ARC Mate 120iC e o Fanuc ARC Mate 120iB seriam boas escolhas para uma aplicação SAW. Também é importante ter uma grande fonte de energia, uma que seja capaz de puxar pelo menos 1000 amperes de corrente de solda.

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