Vencedores do Prêmio SPE Blue Ribbon de Inovação Automotiva 2019 – Destaques dos Avanços em Plásticos Automotivos

Em nove categorias, o 49º Prêmio Anual Blue Ribbon de Inovação Automotiva da Divisão Automotiva da Society of Plastics Engineers celebrou usos inovadores de plásticos na indústria automotiva. Termoplásticos, compósitos termoplásticos e manufatura aditiva dominaram o campo, com esta última aparecendo novamente em suas próprias categorias e aftermarket. Abaixo, uma visão concisa de cada vencedor, começando com o Grand Award geral, que também levou o título de Exterior da Carroceria.

EXTERIOR DA CARROCERIA – Caixa de Picape Compósita

A picape 2020 Sierra LD FST da GM mostra a primeira caixa de picape de compósito termoplástico reforçado com carbono. A chapa Serrebo A235Y de nylon‑6 reforçada com fibra de carbono da Teijin, produzida pela Continental Structural Plastics, cortou 62 lb (28 kg) de peso, entregou resistência ao impacto superior, e sua superfície UV-estável não pintada eliminou a necessidade de revestimento de caçamba, economizando 40 lb (18 kg) adicionais.

MANUFATURA ADITIVA – Porta-Óculos

A Ford introduziu um único inserto de ferramental impresso em 3D que substituiu dois elevadores convencionais, permitindo um undercut mais profundo e pesado no porta-óculos do 2020 Explorer SUV. Usando Celstran PP‑GF20‑02 LFT‑PP da Celanese com Methode Electronics e inserto de aço H13 da RGM Tooling Consultants, o design melhorou ajuste do cliente, reduziu tempo de ciclo e diminuiu sucata de moldagem sem trocar para resina mais cara.

AFTERMARKET E EDIÇÃO LIMITADA – Múltiplos Componentes Manufaturados Aditivamente

Para o sedã supercarro 2020 Jaguar Land Rover LXE SV Project 8, 19 peças foram impressas em uma única plataforma HP Multi‑Jet‑Fusion usando nylon‑12 de alta reutilização da HP. Isso eliminou investimento de $123.000 em ferramental, cortou custos de armazenamento e manutenção, e entregou melhor adesão de ligação e durabilidade de pintura.

INTERIOR DA CARROCERIA – Estratégia Modular de Porta-Botões Integrado

Os SUVs 2020 Ford Explorer, Aviator e Corsair adotaram um único porta-botões modular que integra funções mecânicas, iluminação, elétricas e de segurança. Feito de MIC Opticarb PC/ABS do The Materials Group via Methode Electronics, o redesign reduziu contagem de peças de 70 para 17 por veículo, economizou $7 por unidade e gerou $1,42 milhão em economia de programa. Duas patentes registradas, uma concedida.

CHASSIS/HARDWARE – Suporte Frontal do Diferencial Traseiro

A Boge Rubber & Plastics substituiu um suporte de alumínio fundido sob pressão no 2020 FCA Jeep Cherokee por uma peça moldada por injeção feita de Ultramid A3WG10CR da BASF (50% nylon‑66 reforçado com vidro). O suporte compósito é 30% mais leve, corta $1 por veículo em custos diretos, oferece amortecimento dez vezes maior e elimina corrosão, tudo enquanto se encaixa no empacotamento existente.

AMBIENTAL – Invólucro de Canister de Carvão 100% PCR

O Mustang 2019 da Delphi Technologies usou invólucro de canister de PP 100% pós-consumo reciclado (PCR). A Wellman Advanced Materials reciclou PP de carpete em EcoLene PP8004‑BKI 20% GR‑PP, reduzindo custos em 25% sem comprometer desempenho e aumentando sustentabilidade. O invólucro agora é implantado em 20+ programas Ford mundialmente.

MATERIAIS – Compósitos Reforçados com Lã de Vidro para Resistência a Risco

A lã de vidro SW920 SA da Daehacom, derivada de isolamento de edifício recuperado, substituiu talco, whiskers e fibra de vidro em painéis de acabamento interno do Hyundai Elantra. Injetado pela Seoyon W‑Wha, o material melhora propriedades mecânicas, reduz enchimento em 5%, e melhora acabamento superficial a longo prazo, potencialmente reduzindo reivindicações de garantia.

POWERTRAIN – Capa de Engrenagem de Transmissão

No 2017 Ford F‑150, nova capa de engrenagem feita de Hytrel 8238 TPC‑ET da DuPont substituiu tampas de aço. O design elimina a necessidade de empurrar engrenagens através do fluido, melhorando eficiência da bomba e economia de combustível. Custos caíram 22%, peso caiu 65%, e desempenho NVH melhorou.

PROCESSO/MONTAGEM – Para-choque Traseiro

O 2020 Corvette da GM apresenta a primeira viga de para-choque curva pultrudada da indústria, feita com processo de pultrusão com raio da Shape Corp usando CF da SGL Carbon e Crestapol 1250 PUR‑acrilato da Scott Bader. A viga oca corta 4,9 lb (2,2 kg) de massa versus alumínio soldado MIG, atende requisitos de colisão de baixa velocidade, e é montada com fixação integral de gancho de reboque.