Perguntas e respostas com Ethan Escowitz, CEO, Arris Composites

Ethan Escowitz, CEO e cofundador da Arris Composites (Berkeley, Califórnia, EUA) conversou recentemente com O editor-chefe da CW Jeff Sloan sobre a Arris, sua tecnologia de moldagem aditiva e como ela está sendo implantada no mercado. Essa discussão foi extraída aqui, mas se você quiser ouvir a entrevista completa no CW Talks podcast, visite compositesworld.com/podcast ou faça o download CW Talks from Apple Podcasts ou Google Podcasts.

JS: Eu sei que o que a Arris desenvolveu [Moldagem Aditiva] é talvez tecnicamente fabricação aditiva, mas é diferente do que tradicionalmente consideramos como fabricação aditiva, certo?

EE: Essencialmente, nosso sistema eletromecânico produz esses conjuntos de pré-formados de fibras contínuas e complexas, e então os moldamos em uma etapa de pós-processamento.

JS: Então, você está pré-moldando fibras secas ou pré-impregnadas diretamente em um molde?

EE: Utilizamos compósitos termoplásticos pré-impregnados.

JS: E essas estão sendo automaticamente, ou pelo menos com algum tipo de automação, depositadas em um molde e depois transferidas para um processo de compressão, correto?

EE: Exatamente.

JS: O que você vê como o ponto ideal para esse processo?

EE: A eletrônica de consumo é realmente onde começamos, porque somos capazes de mudar a arquitetura do produto muito mais rápido lá e olhar para a consolidação de peças. Também estamos procurando peças de reposição em outros espaços [veículos] ... Podemos fazer muitas peças muito valiosas de alto desempenho, pequenas peças, e então, para produtos que têm arquiteturas maiores, consolidar a montagem ... Então, estratégias diferentes para diferentes classes de peças.

JS: Você mencionou algumas aplicações em eletrônica, também falou de maneira geral sobre automotivo e aeroespacial. Quais são alguns exemplos de aplicações automotivas ou aeroespaciais em que esse processo é adequado?

EE: No setor automotivo e aeroespacial, existem muitos suportes estruturais que são mais complexos por natureza, e não temos visto tanta inovação em compósitos quanto os formatos 2D e 2,5D maiores e mais planos. A impressão 3D em metal, por exemplo, realmente popularizou alguns dos suportes e formas otimizadas com topologia que são possíveis de fabricar com esses métodos ... Portanto, muitos desses suportes estruturais realmente têm a forma ideal. E nossa capacidade de alinhar fibras por meio dessa estrutura 3D ao longo dos caminhos de carga da peça foi capaz de economizar peso substancial em relação à impressão 3D de metal e ser muito competitiva em termos de custos.

JS: Arris apresentou um artigo no CAMX 2020 sobre a convergência de compostos e otimização da topologia. O artigo descreve basicamente o trabalho que a Arris fez com a Northrop Grumman para pegar um suporte metálico e redesenhá-lo e otimizá-lo para a fabricação usando o processo de Moldagem Aditiva da Arris. Você pode falar mais sobre isso?

EE: [Com este projeto] estamos igualando a rigidez do titânio impresso em 3D com uma economia de peso de 80%. E, como tenho certeza de que muitos ouvintes sabem, em qualquer aeronave, você pode ter centenas de colchetes. Portanto, reduzir tanto peso realmente mostra a capacidade de colocar esses compostos contínuos em formas complexas. E isso realmente ilustra claramente onde existe valor comercial para fabricantes e proprietários de aeronaves. Obviamente, como falamos anteriormente, os colchetes não são exclusivos da indústria aeroespacial.