Por Que a Origin One É um Divisor de Águas para Peças Impressas em 3D Prontas para Produção

A mais nova adição da Stratasys, a Origin One, é uma impressora 3D de resina baseada em cuba agora enviada mundialmente. Enquanto a linha Polyjet da empresa há muito se destaca em protótipos detalhados, a Origin One visa peças de produção em escala real, marcando um novo capítulo nas capacidades de resina da Stratasys.

Fotopolimerização Programável (P3) Impulsiona Produção de Precisão

A Origin One aproveita a Fotopolimerização Programável (P3). Um projetor 4K projeta um padrão que cura parcialmente cada camada, após o qual uma câmara UV completa a cura. Um sistema de separação pneumática eleva as peças finalizadas da cuba, prevenindo adesão e permitindo geometrias volumosas e finamente detalhadas. A Stratasys colabora com líderes como DSM e Henkel, certificando continuamente novas resinas de alto desempenho, e oferece uma Licença de Materiais Abertos para desbloquear a paleta completa de materiais para pesquisa e produção.

Em uma era de cadeias de suprimentos disruptivas, empresas exigem soluções custo-efetivas e ágeis que entreguem peças de qualidade de produção rapidamente. A Origin One atende a essa necessidade com ampla gama de materiais, controle total do processo e capacidade de produzir peças de uso final que atendem a rigorosos padrões da indústria.

Portfólio Extenso de Materiais

No lançamento, a Origin One suporta 12+ materiais, com novas resinas adicionadas regularmente. O Henkel Loctite 3955 de alto desempenho, por exemplo, ostenta HDT > 300 °C, alta rigidez e conformidade com chama, fumaça e toxicidade — tornando-o ideal para aeroespacial e outras aplicações exigentes.

História de Sucesso Aeroespacial

Hoje, estamos vendo o hardware, o software e os materiais da Stratasys realmente se unirem para começar a tornar a escala de produção uma realidade para nós. Acreditamos que isso ajuda a tornar a TE Connectivity um parceiro mais ágil e custo-efetivo para muitos dos principais OEMs do mundo, em indústrias de automotivo a aeroespacial a eletrodomésticos, enquanto trabalhamos para construir um futuro mais conectado.

Mark Savage, Gerente Sênior, Manufatura Aditiva da TE Connectivity

A TE Connectivity alavancou a Origin One para produzir um suporte de conector de helicóptero que atendeu a requisito de precisão de ±0.002 pol — um alvo impossível para FDM ou moldagem por injeção. O resultado foi uma peça de grau de produção entregue no prazo e dentro do orçamento.

Aplicações Médicas Atendem Exigências Regulatórias

As resinas MED412 e MED413 da Henkel satisfazem padrões de biocompatibilidade ISO 10993‑5 e ‑10 quando impressas com fluxo de trabalho validado. A MED412 oferece ductilidade e resistência a impacto tipo polipropileno, enquanto a MED413 imita ABS para usos de engenharia.

A Eventys Partners, uma agência de lançamento de produto full-service, usou a Origin One para produzir o dispositivo de erradicação de piolhos FloSonix. A ferramenta portátil exigia material biocompatível, resistente a calor, construção leve, pegadas texturizadas e aparência atraente — tudo mantendo custos baixos para uma produção anual de 200-300 unidades. A Origin One entregou as peças em uma única impressora, com uma segunda impressora escalando para atender demanda.

A Origin One nos permitiu não apenas adaptar a cadeias de suprimentos em mudança, mas planejar nosso desenvolvimento em estágios; por exemplo, frequentemente gostamos de refinar o produto no futuro, mas não imediatamente. A manufatura aditiva nos permite iterar incrementalmente sem ter que recortar moldes, retooling ou descartar estoque antigo excessivo; isso nos economizou tanto tempo quanto capital que normalmente estariam em jogo durante redesenhos.

TJ Root, Engenheiro Sênior de Design na Eventys Partners

Equipamentos Esportivos: Peças de Alto Desempenho em Condições Extremas

Os estúdios de design Slicelab e f=f fizeram parceria com a Origin One e Henkel Loctite para reimaginar o high-back de snowboard. A capacidade da máquina de imprimir pontes estendidas e overhangs íngremes, combinada com estrutura de suporte em lattice, permitiu flexibilidade variável que a moldagem por injeção não poderia alcançar.

O material escolhido, Henkel Loctite IND 3172, entregou alta resistência a impacto e flexibilidade moderada. Um piloto de teste instalou o high-back impresso em seu snowboard no dia seguinte e andou pelas pistas do Breckenridge Resort com confiança.

Com a manufatura aditiva onde está hoje, é possível prever que menos componentes de hardware ou recursos de ajuste de tamanho precisariam ser construídos nos produtos no futuro. Ser capaz de conectar as propriedades mecânicas do material em software paramétrico nos permite simplesmente ajustar algumas entradas para gerar geometria para qualquer tipo de diferença de desempenho que estamos procurando, seja um dia casual de pilotagem ou um dia intenso de powder.

Diego Taccioli, Co-fundador da Slicelab

Aplicações Adicionais Impactantes

Grampo de Cabo Hidráulico de Aeronave F16 — Impresso na Origin One usando Henkel 3955, esta peça atende a rigorosos requisitos de precisão, temperatura, vibração, inflamabilidade e exposição química. A peça finalizada é duas vezes mais forte e 5% mais leve que o design original.

Adaptador de Respirador — Produzido com Henkel MED413, o adaptador oferece as propriedades biocompatíveis necessárias durante a escassez de respiradores da COVID‑19, permitindo produção rápida de curto prazo.

Molde de Roda PU — O molde Henkel IND403 produziu mais de 1.500 peças de roda de poliuretano sem degradação, demonstrando durabilidade através de múltiplas químicas.

Empunhadura de Guidão de Bicicleta — Fabricada com Henkel IND402, a empunhadura entrega absorção de impacto, flexibilidade e estabilidade UV para desempenho de longo prazo.

Produção em Massa Facilitada: Estudo de Caso Bull Rider

O patinete Bull Rider demonstra a capacidade da Origin One de produzir peças complexas de grau de produção. Usando Stratasys Dura56, a equipe imprimiu mais de 90% da massa do patinete em apenas 48 horas através de três impressoras, completando o projeto em 81 dias do conceito ao produto finalizado.

Saiba mais através de nosso infográfico ou assista ao vídeo completo para ver a Origin One em ação.

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