Superando os desafios de desenvolver um sistema autônomo de manuseio de materiais entre as áreas de submontagem e montagem final.

Superando os desafios de desenvolver um sistema autônomo de manuseio de materiais entre as áreas de submontagem e montagem final.

Resumo :

Um fabricante global de equipamentos pesados estava procurando automatizar o transporte de material entre duas áreas dentro de sua instalação de fabricação baseada em Central PA. A fábrica cresceu significativamente desde que foi construída décadas atrás. Ele foi construído na encosta de uma colina de modo que a metragem quadrada foi adicionada, os novos edifícios foram construídos em uma elevação diferente das partes mais antigas do edifício. Os prédios são conectados por rampas, mas a inclinação de 10% dessas rampas impossibilitava que equipamentos de manuseio de materiais as utilizassem como meio de transporte de materiais dentro da instalação.

O processo atual de transporte de material entre as áreas de submontagem e montagem final era muito manual e ineficiente. A rampa que separa as duas áreas mede 35 pés de comprimento e tem inclinação de 10 graus. Por causa disso, a rampa era historicamente limitada apenas ao tráfego de pedestres. Devido ao tamanho e peso dos subconjuntos, todo o material sempre foi transportado por empilhadeira. No entanto, a única maneira de uma empilhadeira viajar entre a submontagem e a montagem final era sair de um prédio por uma grande porta basculante, atravessar a calçada e entrar novamente no outro prédio por outra grande porta basculante. Este caminho de viagem tornou-se a única maneira de ir de uma área para outra. Isso significava que as empilhadeiras viajavam para fora, carregando materiais, independentemente da temperatura e das condições climáticas.

O cliente entendeu que esse era um processo ineficiente e estava interessado em não apenas reter o transporte de materiais dentro dos prédios, mas também fazê-lo de maneira automatizada.

Requisitos:

Os requisitos do cliente eram mover uma infinidade de produtos que variavam em tamanho, peso e dimensão de vários locais de coleta na submontagem e entrega em vários locais na montagem final. Esses itens seriam transportados em caixas com aproximadamente o tamanho de um palete padrão. Os recipientes vazios precisavam ser devolvidos da montagem final para a área apropriada na submontagem. A solução teria de eliminar a necessidade de deslocações ao exterior. A carga útil máxima que deveria ser transportada entre as áreas não deveria exceder 2.000 libras. O sistema precisava se integrar perfeitamente ao sistema de planejamento de produção que determinaria quando e onde os materiais seriam necessários para mover de uma área para outra. A solução precisava ser flexível e adaptável às mudanças contínuas no layout do chão de fábrica.

Solução:

A equipe de Automação Industrial do Grupo RG desenvolveu e implantou um conceito que superou as expectativas do cliente. O conceito envolveu o seguinte:

Um robô móvel autônomo de carga útil de 1.000 kg (2.200 lbs) da Mobile Industrial Robots foi designado para a área de submontagem. O AMR foi equipado com um módulo superior de transportador de rolos da Nord Modules, que permitia a transferência dos contenedores dos transportadores da área de preparação para o AMR.

Caixas e paletes atravessam a rampa de 35 pés e 10% de inclinação implementando um mecanismo de elevação de correia acionado por motor totalmente redundante. O mecanismo de elevação moveu um transportador de rolos motorizado entre as duas elevações. O material é transferido do AMR para a plataforma transportadora de rolos motorizada do mecanismo de elevação que atravessa a rampa transportando material de uma elevação para a outra.

Um robô móvel autônomo de carga útil duplicado de 1.000 kg (2.200 lbs) da Mobile Industrial Robots foi designado para a área de montagem final. O AMR foi equipado com um módulo superior de transportador de rolos da Nord Modules que permitia que os contenedores fossem transferidos do mecanismo de elevação para o AMR, que entregaria o material ao seu destino final.

Gerenciamento de frota e processos – Um aplicativo de software baseado em servidor MQTT desenvolvido pelo RG Group atuaria como um canal entre os robôs móveis e o sistema de planejamento de produção do cliente e gerenciaria o tráfego e o fluxo de material. Esse aplicativo de software permitiria que o material se movesse perfeitamente da coleta à entrega sem qualquer interação humana. Ele administraria a frota de robôs, bem como a lógica necessária para controlar o mecanismo de elevação na rampa.

Engenharia, implantação e suporte – Além de fornecer os itens descritos acima, o Grupo RG forneceu serviços no local para garantir o sucesso da instalação e implantação do sistema. Mapeamos e configuramos os AMR's e todos os pontos de interesse, como locais de embarque e desembarque. Supervisionamos a instalação do mecanismo de elevação. Fornecemos engenharia e comissionamento do sistema no local e fornecemos treinamento técnico e de usuário básico para o cliente.

Por que Grupo RG:

O cliente havia recebido propostas de outros provedores de soluções, o RG Group foi o único integrador que conseguiu usar a rampa existente sem causar grandes alterações no layout da planta. Foi nossa capacidade de alavancar a tecnologia COTS como o MiR AMR e os módulos superiores do transportador de rolos, juntamente com um mecanismo de elevação totalmente personalizado e um aplicativo de software de gerenciamento de frota que forneceu uma solução pontual para este cliente.

Deixe-nos ajudá-lo a encontrar a solução certa para o seu ambiente de trabalho. Entre em contato com o Grupo RG para mais informações.