Dominando Análise de Causa Raiz e Ação Corretiva (RCCA): Guia Completo para Fabricantes

Se sua empresa manufatureira desenvolve um problema ao longo do caminho com um de seus processos, como você o resolve? Enquanto a opção de atalho é simplesmente remendar os sintomas do que quer que seja esse problema, a solução de longo prazo é realizar um processo RCCA.

Ao utilizar este processo de causa raiz e ação corretiva, sua organização manufatureira fortalece seus procedimentos internos e externos chegando ao cerne do problema em vez de gerenciar as consequências dele. Mas o que é RCCA e como você pode implementá-lo em sua organização? Este guia completo tem tudo o que você precisa para começar!

Links Rápidos:

• O que é RCCA e Por Que é Importante?
• Quando Realizar RCCA
• Visão Geral do Processo RCCA
• Empregar uma Abordagem de Pensamento Sistêmico ao Processo RCCA
• Ferramentas de Qualidade para Utilizar em Processos RCCA
• A CMTC Está Aqui para Ajudar a Desenvolver Seu Processo RCCA!

O que é RCCA e Por Que é Importante?

RCCA é um processo usado para analisar sistematicamente um problema para determinar suas causas subjacentes. Leva a identificar a relação de causa e efeito no processo de manufatura.

Em vez de culpar pessoas por erros, o RCCA visa analisar cada etapa de um procedimento para realmente entender onde erros podem surgir, rastrear padrões e mais.

Quando Realizar RCCA

Sua organização manufatureira deve realizar RCCA como parte de um plano de ação corretiva, ou quando não realizar um poderia impactar seus níveis de qualidade do cliente, entrega ou satisfação. Alguns grandes clientes frequentemente tornam isso uma parte obrigatória de seus negócios; por exemplo, o RCCA da Toyota é reconhecido como best-in-class na indústria automotiva.

Problemas de qualidade devem sempre ser resolvidos em equipe; reúna os especialistas do processo que devem ajudar com este problema e que têm uma ampla variedade de habilidades e conhecimento para fornecer diferentes perspectivas.

Visão Geral do Processo RCCA

O processo RCCA geralmente segue estes passos:

1. Começar com a Declaração do Problema
2. Confirmar Indo ao Gemba
3. Coletar Dados para Análise
4. Formular uma Teoria
5. Alcançar Contenção de Curto Prazo
6. Desenvolver Teorias para Ação Corretiva de Longo Prazo
7. Implementar Ações de Longo Prazo
8. Monitorar a Solução
9. Verificar se Tudo Está Resolvido — Não Apenas Remendado
10. Atualizar Documentos Relevantes

Antes de mergulhar em cada passo, no entanto, é importante aplicar uma abordagem de pensamento sistêmico ao processo geral.

Empregando uma Abordagem de Pensamento Sistêmico ao Processo RCCA

Muitas vezes, devido a pressão de tempo e cronograma e outros fatores, parece mais fácil resolver um problema tratando os sintomas, não a causa raiz. No entanto, o mesmo problema recorrerá — e se a Lei de Murphy tiver algo a dizer sobre isso, no pior momento possível. Com o tempo, causas raiz não resolvidas se acumulam, resultando em uma situação onde se pula de uma crise para a próxima. Rapidamente se torna uma situação bastante ineficaz e ineficiente.

Em vez disso, tente usar uma abordagem de pensamento sistêmico listando todos os fatores que criaram a situação, considere o panorama geral, elicite perspectivas de outros e busque verdadeiramente entender a fraqueza no processo. Esta abordagem é mais lenta e metódica, mas vale muito o esforço para entender totalmente o processo de manufatura e reduzir o número de "incêndios" para combater a longo prazo.

Abaixo está uma visão geral de cada passo do Processo RCCA:

Comece com a Declaração do Problema

A Declaração do Problema deve:

• Focar em um problema estreitamente definido
• Ser clara, concisa e factual
• Estabelecer o resultado/consequência
• Descrever o problema em termos mensuráveis

A Declaração do Problema não deve:

• Atribuir uma causa para o problema
• Descrever como corrigir o problema

Essencialmente, você deve ser capaz de definir o quem, o quê, quando, onde e como do problema!

Confirmar Indo ao "Gemba"

'Ir ao Gemba' é o ato de visitar o chão de fábrica no Lean. Traduzido como 'O Lugar Real', ele reforça a importância da liderança entender o que está acontecendo em todos os níveis.

Isso envolve:

• Fazer uma caminhada pelo processo; também conhecido como Genchi Genbutsu, que se traduz como "Vá e Veja" ou "Vá ao local real para ver as circunstâncias reais"
• Analisar o processo — quais são as fraquezas?
• Perguntar a si mesmo se o problema pode ser duplicado? Se não — o que teria que mudar para fazê-lo acontecer novamente?

Parte disso também inclui entrevistar usuários do processo, como pessoal de chão, líderes de produção, supervisores, clientes e fornecedores para revisar procedimentos, métodos, atividades e tarefas.

Coletar Dados para Análise

Uma vez que você pode definir o problema, você e sua equipe precisam estabelecer por que aconteceu. Esta etapa incorpora reunir todos os fatos da situação e processá-los para determinar relações causais. Isso apontará você na direção da causa raiz do problema!

Fatores a considerar incluem:

• Avaliar o Equipamento: O desempenho e manutenção da máquina estão em dia? Os métodos e procedimentos apropriados estão sendo seguidos? Estas políticas têm detalhes suficientes, ou há espaço para erro humano?
• Materiais: Os materiais envolvidos são do grau ou qualidade apropriados? Eles estão sendo armazenados e manuseados corretamente? Há alguma evidência de contaminação?

Formular uma Teoria

Após adquirir os fatos e contexto do problema mencionados acima, declare a(s) causa(s) potencial(is) da não conformidade e liste todas as tarefas envolvidas no processo de manufatura particular. Formule uma teoria de causa raiz e designe como a informação — data de vencimento, dias, contagem, total, etc. — será registrada objetivamente.

Revise esses registros; o que esta informação lhe diz? Você pode identificar fatores causais potenciais? Quais qualidades estão levando ao problema — ambiente de trabalho, fluxo de trabalho, iluminação, treinamento de pessoal, distrações ou algo mais?

Alcançar Contenção de Curto Prazo

Para "estancar a sangria", você precisará estabelecer ações de contenção. Isso pode envolver mudar equipamentos, retreinar operadores e trocar fornecedores de material. A contenção de curto prazo garante que o cliente seja protegido de ser imediatamente afetado pelo problema; não é uma solução de longo prazo, nem conta como o problema tendo sido resolvido.

Desenvolver Teorias para Ação Corretiva de Longo Prazo

Em seguida, selecione e implemente a solução de ação corretiva de longo prazo apropriada. Pode haver várias soluções disponíveis para você; certifique-se de escolher a solução que:

• Melhor eliminará a causa raiz
• É mais custo-efetiva
• É a mais apropriada para a magnitude do problema
• Muda efetivamente o processo

A partir destes fatores, identifique a melhor solução ranqueando-as e atribuindo importância a cada caminho possível. Isso ajudará a determinar objetivamente o melhor curso de ação para sua equipe de manufatura.

Implementar Ações de Longo Prazo

Após selecionar a melhor solução, você precisa implementar estas mudanças! Comece dividindo a solução em tarefas sequenciais e crie uma lista de itens de ação com responsabilidades e datas de vencimento atribuídas a cada membro pertinente da equipe. Certifique-se de ter um plano de contingência, no entanto, e pergunte a si mesmo o que poderia dar errado, como você saberia que algo deu errado e o que poderia ser feito para prevenir? Tais perguntas não são pessimistas — na verdade, demonstram tomar iniciativa e se engajar ativamente com o processo RCCA!

Monitorar a Solução

Monitore o problema para garantir que a não conformidade não reocorra. Se reocorrer, rejeite a causa raiz, então implemente uma solução alternativa. Sempre determine se a não conformidade afetou o produto em outra parte da organização, ou se algum produto não conforme foi enviado ao cliente. Você vai querer resolver isso com eles o mais rápido possível!

Verificar se Tudo Está Resolvido — Não Apenas Remendado

Permita tempo suficiente para o problema recorrer para determinar se você o abordou corretamente. O problema pode não reaparecer por algumas semanas, por exemplo, mas isso não significa que não voltará se as ações corretivas escolhidas não forem duradouras. Verifique se o problema identificado foi abordado e não ocorre mais; não há limite de tempo oficial, mas sua solução deve funcionar consistentemente.

Atualizar Documentos Relevantes

Revise documentos existentes com a nova solução; certifique-se de revisitar:

• Procedimentos e Manuais do Usuário
• Diretrizes e Especificações
• Manuais de Serviço
• Criar novas instruções de trabalho para documentar quaisquer novos processos
• Distribuir os Novos Procedimentos
• Documentar o processo RCCA na Solicitação de Ação Corretiva

Ferramentas de Qualidade para Utilizar em Processos RCCA

Estas ferramentas de qualidade podem ajudar sua organização manufatureira a melhorar seu processo RCCA:

Histograma

Um histograma é uma representação gráfica que organiza um grupo de pontos de dados em intervalos especificados pelo usuário. Semelhante em aparência a um gráfico de barras, o histograma condensa uma série de dados em um visual facilmente interpretado ao tomar muitos pontos de dados e agrupá-los em intervalos ou classes lógicas.

Brainstorming (Tempestade de Ideias)

Brainstorming é uma técnica de criatividade em grupo pela qual esforços são feitos para encontrar uma conclusão para um problema específico reunindo uma lista de ideias contribuídas espontaneamente por seus membros. Seus funcionários podem fornecer insights valiosos no processo de manufatura, então reunir a contribuição deles ao longo do seu processo RCCA é importante.

Gráfico de Controle

Gráficos de controle, também conhecidos como gráficos de Shewhart ou gráficos de comportamento de processo, são uma ferramenta de controle estatístico de processo usada para determinar se um processo de manufatura ou negócio está em um estado de controle. Em outras palavras, é um gráfico usado para estudar como um processo muda ao longo do tempo.

Diagrama de Dispersão (Scattergram)

Um gráfico de dispersão é um tipo de gráfico ou diagrama matemático usando coordenadas cartesianas para exibir valores para tipicamente duas variáveis para um conjunto de dados. Este método de organização de dados pode revelar quaisquer correlações presentes entre variáveis.

Análise de Pareto

Análise de Pareto é uma técnica formal útil para representar graficamente o impacto de várias causas. Elas são baseadas no Princípio de Pareto, também conhecido como regra 80/20. Segundo o Princípio de Pareto, ao longo do tempo, aproximadamente 80% dos defeitos, por exemplo, virão de 20% das causas. Ao reunir e grafar dados, você ganha visibilidade das causas que terão o maior impacto — fazendo 20% do trabalho, você pode gerar 80% do benefício de fazer o trabalho inteiro.

Folhas de Verificação (Check Sheets)

Folhas de verificação não são complicadas de criar. Mas, curiosamente, elas são provavelmente as menos usadas e mais valiosas das Ferramentas de Qualidade. Uma folha de verificação é um formulário usado para coletar dados em tempo real no local onde os dados são gerados. Os dados que ela captura podem ser quantitativos ou qualitativos. Quando a informação é quantitativa, a folha de verificação às vezes é chamada de folha de contagem.

Diagramas de Fluxo de Processo

Um diagrama de fluxo de processo (PFD) é um diagrama comumente usado em engenharia química e de processos para indicar o fluxo geral de processos e equipamentos de uma planta. O PFD exibe a relação entre equipamentos principais de uma instalação de planta e não mostra detalhes menores como detalhes de tubulação e designações.

Diagrama de Causa e Efeito

Às vezes referido como diagrama de espinha de peixe (fishbone diagram), diagramas de causa e efeito são uma ferramenta visual usada para organizar logicamente possíveis causas para um problema ou efeito específico, exibindo-as graficamente em detalhes crescentes, sugerindo relações causais entre teorias.

Os 5 Porquês

Pergunte "Por quê?" pelo menos 5 vezes; pare quando ir além não adiciona mais valor. Quando terminar, adicione a palavra "portanto" ou "logo" no final de cada resposta e então trabalhe de trás para frente, até o topo da página, para confirmar a lógica.

Por exemplo: Por Que as Luzes Apagaram?

• P1-Por que as luzes apagaram? O fusível queimou.
• P2- Por que o fusível queimou? O motor superaqueceu e causou um odor de queima.
• P3- Por que o motor superaqueceu? O rolamento do motor falhou.
• P4- Por que o rolamento do motor falhou? A vedação errada foi instalada e permitiu que o lubrificante vazasse.
• P5- Por que a vedação errada do rolamento foi usada? Foi montada incorretamente.
• P6- Por que o rolamento foi montado incorretamente? O processo de montagem não era robusto; foi projetado sem pontos de verificação para o operador e não havia instrução de trabalho a seguir.

Diagrama SIPOC

Um diagrama SIPOC (Fornecedores, Entradas, Processo, Saídas, Clientes) é uma ferramenta usada por uma equipe para identificar todos os elementos relevantes de um projeto de melhoria de processo antes que o trabalho comece. Ajuda a definir um projeto complexo que pode não ter escopo bem definido e é tipicamente empregado na fase de Medir da metodologia Six Sigma DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar). É semelhante e relacionado a mapeamento de processo e ferramentas 'dentro/fora do escopo', mas fornece detalhes adicionais.

Análise FMEA

Análise de modos de falha e efeitos é o processo de revisar o máximo possível de componentes, montagens e subsistemas para identificar modos potenciais de falha em um sistema e suas causas e efeitos. É um método sistemático e proativo para avaliar um processo para identificar onde e como ele pode falhar, e avaliar o impacto relativo de diferentes falhas, identificando assim as partes do processo que mais necessitam de mudança.

Diagrama de Concentração

Um diagrama de concentração de defeitos é uma ferramenta gráfica útil na análise das causas de defeitos de produto ou peça. É um desenho do produto, com todas as vistas relevantes exibidas, sobre o qual as localizações e frequências de vários defeitos são mostradas.

Análise das 8 Disciplinas (8D)

Este é um método desenvolvido na Ford Motor Company usado para abordar e resolver problemas, tipicamente empregado por engenheiros de qualidade ou outros profissionais. Focado em melhoria de produto e processo, seu propósito é identificar, corrigir e eliminar problemas recorrentes.

Existem 8 disciplinas de resolução de problemas:

1. Estabelecer a Equipe
2. Descrever o Problema
3. Desenvolver Ações de Contenção Interinas
4. Definir e Verificar Causas Raiz e Pontos de Escape
5. Escolher e Verificar Ações Corretivas Permanentes
6. Implementar e Validar Ações Corretivas Permanentes
7. Prevenir Recorrência
8. Reconhecer Contribuições da Equipe e Individuais

A CMTC Está Aqui para Ajudar a Desenvolver Seu Processo RCCA!

O RCCA apoia a melhoria da qualidade promovendo uma cultura de resolução de problemas de comunicação em equipe, o que resulta em mudança de comportamento e cultura empresarial mais forte. As pessoas aprendem a abordar as "causas raiz" e não os sintomas. Esta linha de pensamento promove maior engajamento dos funcionários e empoderamento geral entre seus funcionários!

A CMTC oferece assistência técnica, desenvolvimento de força de trabalho e serviços de consultoria para fabricantes de pequeno e médio porte (FPMs) em toda a Califórnia para ajudar os FPMs a aumentar sua produtividade e competitividade global. Para mais informações sobre a CMTC, visite nosso site em www.cmtc.com ou entre em contato conosco pelo 310-263-3060.