Rodas retificadoras:Fabricação e classe | Indústrias | Metalurgia

Neste artigo iremos discutir sobre:​​- 1. Fabricação de Rebolos 2. Processos de Rebolos 3. Grau 4. Estrutura 5. Área de Contato.

Fabricação de rodas de esmeril:

(i) As partículas abrasivas são primeiro trituradas até a forma de pó e passadas sobre separadores magnéticos para remover as impurezas de ferro.

(ii) Em seguida, eles são lavados com água para remover elementos estranhos como poeira ou impurezas e, em seguida, com um composto químico para remover a graxa.

(iii) As partículas são então classificadas de acordo com seu tamanho de grão, passando por peneiras adequadas.

(iv) As partículas abrasivas são então misturadas com materiais de ligação adequados (o material de ligação é baseado no abrasivo e o processo usado) e moldadas na forma adequada e então secas.

(v) Após a secagem, é cozido (o aquecimento depende do processo utilizado). Após o cozimento, o material de ligação fica firme e mantém as partículas unidas.

(vi) Em seguida, é cortado e recebe a forma final.

(vii) Por fim, é testado quanto a rachaduras, vazamentos e equilíbrio.

Uma vez que a roda tem que girar em velocidades muito altas, rachaduras não podem ser toleradas. Para vazamentos, etc., ele é testado hidraulicamente ou conforme possível. Finalmente, é balanceado estaticamente e dinamicamente. Geralmente o balanceamento estático é feito antes de usá-lo, montando em um mandril.

O controle rígido durante a fabricação em termos de controle de densidade, fluxo de mistura e precisão geométrica resulta em uma roda mais uniforme e consistente. Esses objetivos são alcançados pela automação de prensas de rodas, misturas de fluxo livre, melhor controle de tamanho durante a moldagem, controle de microprocessador de fornos e instalações de dressagem CNC.

Processos de retíficas:

1 Processo de colagem:

Um ligante é um material que mantém os grãos abrasivos juntos permitindo que a mistura seja mantida na forma desejada em forma de roda.

As ligações mais comumente usadas durante a fabricação de rebolos são:

(i) Título Vitrificado (denotado por V)

(ii) Ligação de Silicato (denotado por S)

(iii) Shellac Bond (denotado por E)

(iv) Rubber Bond (denotado por R)

(v) Baquelite ou ligação resinóide (denotado por B).

Nestes, as ligações vitrificadas, de silicato, borracha e baquelite são denotadas pelo processo e a ligação de goma-laca é denotada por sua propriedade, ou seja, elasticidade (E) a fim de evitar confusão com a ligação de silicato.

Para obter o máximo do abrasivo, é importante que o sistema de colagem seja forte, versátil e tenha propriedades superiores de retenção de canto. O sistema de colagem ocioso deve facilitar uma liberação uniforme do grão, resultando na roda permanecendo em corte livre por um longo período de tempo.

Os sistemas de colagem de corte livre e extremamente resistentes à carga, com maior capacidade de retenção da forma, resultam na redução da frequência de dressagem. Isso resulta em um aumento significativo na vida útil da roda. Isso também melhora as peças produzidas por hora, devido à economia no tempo de dressagem e ao aumento da vida útil da roda.

2. Processo de moldagem:

(i) Processo Vitrificado (para Título Vitrificado):

Este processo é usado para fazer a maioria das rodas. Nesse processo, após a fabricação dos abrasivos todos os tipos de grãos são misturados com porcelana cerâmica, moldados em moldes, secos, endurecidos e queimados a 715 ° C por 12 a 14 dias.

Vantagens:

(a) Os rebolos produzidos por este processo são muito fortes e porosos. Devido à porosidade, a taxa de remoção do metal é muito alta.

(b) As rodas não são afetadas por ácidos, álcalis e são quimicamente inertes.

Desvantagens:

(a) Devido à alta temperatura de fusão, há maiores mudanças de distorção térmica, incluindo rachaduras. Assim, as rodas produzidas por este processo estão disponíveis em diferentes graus, dependendo do grau de distorção.

(b) Devido à dificuldade de fabricação, o diâmetro da roda não pode ser muito grande e é limitado a 90 cm.

(c) A roda não pode ser trabalhada em condições severas de trabalho, porque devido a flutuações forçadas e autovibrações na máquina, a roda sendo quebradiça tem probabilidade de quebrar.

(d) A fabricação da roda leva muito tempo, da ordem de 30 dias.

(e) Não pode ser usado a mais de 2.000 m / min para fins de corte. (A operação de corte com rebolo abrasivo é uma operação muito rápida e dá um acabamento muito bom).

(ii) Processo de silicato (para ligação de silicato):

Neste processo, o silicato de sódio é misturado com grãos abrasivos; a mistura é moldada em um molde, seca por várias horas e finalmente cozida em temperatura de 270 ° C por cerca de 20-80 horas.

Vantagens:

(a) Uma vez que é processado em baixa temperatura, portanto, a ação de corte livre é possível.

(b) O processo é rápido, levando apenas alguns dias.

(c) Rodas maiores, isto é, maiores do que 90 cm, também podem ser feitas.

(d) As rodas preparadas por este processo são muito eficientes. Isso se deve ao fato de que a força de ligação não é tão forte quanto no processo de vitrificação e, portanto, as partículas abrasivas caem rapidamente, não deixando chances de as partículas ficarem cegas. É por esta razão que o atrito na ação de retificação será menor e haverá menos geração de calor.

Devido à menor geração de calor, essas rodas são mais adequadas para lixar cortadores, lâminas, facas, etc., pois não perderão as propriedades adquiridas após o processo de tratamento térmico. Outras rodas geram muito calor e, portanto, não são muito adequadas para essa finalidade.

Desvantagens:

Isso não pode ser usado para o processo de retificação comum devido ao rápido desgaste da roda, para a qual a ligação vitrificada é mais adequada.

(iii) Processo de goma-laca (para goma-laca):

Neste processo, as partículas abrasivas são revestidas com goma-laca e a mistura é aquecida para dar uma mistura uniforme e, em seguida, a mistura é rolada. A mistura resultante é muito pegajosa e, portanto, não pode ser moldada. A mistura é então prensada para dar o conjunto desejado e finalmente cozida a uma temperatura de cerca de 300 ° C por menos de algumas horas.

Vantagens:

Este processo dá elasticidade considerável ao rebolo e, portanto, pode ser usado para retificação em condições severas de trabalho.

Desvantagem:

Rodas de diâmetro maior não podem ser produzidas.

Aplicativos:

(a) As rodas produzidas por este processo são usadas como rodas de corte ou fenda (> 0,80 mm de espessura).

(b) As rodas produzidas por este processo são usadas para retificação de acabamento fino, como retificação de eixo de came, retificação de corrida de esferas, etc.

(c) Um acabamento polido muito bom pode ser obtido por essas rodas.

(iv) Processo de borracha (para ligação de borracha):

Neste caso, o material de ligação é borracha pura com alguma quantidade de enxofre que atua como agente de vulcanização. Os grãos abrasivos são espalhados entre folhas de borracha e, em seguida, são laminados até a espessura desejada e finalmente vulcanizados. Por vulcanização, toda a massa se torna unida e atua como uma roda sólida, com a borracha atuando como aglutinante.

Vantagens:

(a) As rodas produzidas por este processo são muito duras e resistentes.

(b) Rodas com espessura de 0,1 mm podem ser feitas por este processo e são, portanto, mais adequadas para operações de corte fino. As rodas podem ser operadas em velocidades que variam de 3.000 a 5.000 metros / min.

(c) Estes também são usados ​​como rodas de bloqueio, ou seja, para a remoção de incrustações externas, corrediças, risers, escórias, etc.

(d) Estes são usados ​​para rodas de controle de retificação centreless.

(v) Processo de baquelita e resinóide (para ligação B):

Neste processo, as partículas abrasivas são pulverizadas e misturadas com resina sintética e um solvente líquido que dissolve a resina. A mistura é enrolada ou prensada na forma desejada e apoiada por algumas horas a uma temperatura de 205 a 260 ° C.

Vantagem:

Esse vínculo é muito duro e forte. Velocidade operacional de 3.000 a 5.000 m / min pode ser alcançada. As rodas produzidas por este processo são usadas como rodas de bloqueio (ou seja, para desbaste para remoção de inclusões de areia, escamas, etc.). Proporciona uma taxa de remoção de material muito rápida.

Grau de um rebolo:

O grau de uma roda indica a força dos grãos e o poder de retenção da ligação. Geralmente é referido como dureza da roda. A espessura da camada de ligação que contém os abrasivos controla o grau do rebolo.

Uma roda dura se desgasta lentamente e uma roda macia se desgasta facilmente. O disco rígido é usado para retificação de precisão e para materiais mais macios e também quando a área de contato do disco com o trabalho é pequena.

A dureza do rebolo é classificada em muito macia (A a G), macia (H a K), média (L a O), dura (P a S) e muito dura (T a Z).

Estrutura do rebolo:

A estrutura de uma roda se refere aos vazios entre as partículas abrasivas. Para um determinado material de ligação, a espessura do tamanho do vazio é controlada pelo espaçamento dos grãos e esta estrutura pode ser densa ou aberta.

As rodas de estrutura aberta (com grãos mais finos por unidade de volume) são usadas para alta remoção de material e as rodas de estrutura densa para segurar formas e perfis de precisão. A estrutura é representada por números que variam de 0 a 15, os números mais baixos indicam uma estrutura densa e os números mais altos representam uma estrutura aberta.

Área de contato:

Se a área de contato entre a roda e a peça de trabalho for mais semelhante à da operação de retificação interna, o estresse será menor e a roda tende a agir com mais força e, portanto, uma roda mais macia deve ser usada. Este aspecto torna-se importante na seleção de uma roda para uma operação específica.

Se a área de contato for grande, a folga de cavacos deve ser maior e o tipo de estrutura aberta. Se a área de contato for pequena, muitos pontos de corte finos são necessários e os grãos devem ser de tamanho fino.