Reduza gargalos com 5 ferramentas fáceis

“Estou muito ocupado lançando os produtos para me concentrar no panorama geral.”

“Eu uso tantos chapéus; Não tenho tempo para trabalhar em novas iniciativas. ”

“Não posso esta semana. Estou no chão apagando incêndios. ”

Isso soa como sua empresa?

Líderes regionais de manufatura em diversos setores expressaram que agora, mais do que nunca, estão ocupados ajudando a satisfazer os clientes. Eles estão tão ocupados, na verdade, que notaram gargalos se desenvolvendo em vários pontos das operações de seus negócios. Agora é a hora de corrigir esses gargalos! Abaixo estão cinco ferramentas à prova de falhas Os especialistas em Melhoria Contínua do DVIRC ajudam os líderes de negócios a implementar para reduzir o tempo de espera e permitir que mais trabalho seja executado de forma eficiente por meio dos mesmos recursos:

• Reduza o ciclo e o tempo de troca (redução da configuração):os líderes de negócios geralmente gastam muito tempo realizando testes, fazendo ajustes e movendo materiais. A implementação de um processo de melhoria fácil, porém crucial, chamado Troca de Um Minuto de Matrizes (SMED) pode ajudar drasticamente a melhorar os tempos de troca / configuração, analisando cada elemento da troca para ver se ele pode ser eliminado, movido, simplificado ou otimizado. A essência do sistema SMED é converter o máximo possível de etapas de transição em “externas” (realizadas enquanto o equipamento está funcionando) e simplificar e agilizar as etapas restantes. O nome Troca de Um Minuto de Matrizes vem do objetivo de reduzir os tempos de transição para dígitos "únicos" (ou seja, menos de 10 minutos). Pense em um box de corrida!
• Mapeamento do fluxo de valor:o mapeamento do fluxo de valor (VSM) é uma ferramenta incrível que você pode usar para identificar oportunidades de reduzir o lead time, o custo e a baixa qualidade. VSM inclui mapear o caminho de produção de um produto do início ao fim, desenhando uma representação visual de cada processo nos fluxos de material e informação e, em seguida, desenhando um mapa - um estado futuro - que ilustra como o valor deve fluir. Seguir essas etapas permitirá que você desenvolva uma lista priorizada de itens de melhoria que você e sua equipe podem abordar. Um fluxo de valor é muito mais do que um único processo ou fábrica; inclui todos os processos, desde a matéria-prima até o cliente.
• Fabricação celular / de fluxo:estabelecer o fluxo adequado em seu processo de fabricação é essencial para atender à demanda do cliente e produzir da maneira mais eficiente. A manufatura celular pode permitir que sua empresa equilibre as operações em um "Takt Time" (a taxa na qual um produto acabado precisa ser concluído para atender à demanda do cliente) que elimina gargalos no processo e atende à demanda do cliente ao vincular as operações manuais e da máquina na combinação mais eficiente para maximizar o conteúdo de valor agregado e minimizar o desperdício.

Sistemas Kanban Pull:Um sistema Kanban Pull, em oposição ao sistema Push, tenta controlar e melhorar o fluxo de trabalho alocando recursos apenas quando há demanda e quando a capacidade está disponível, não com base na demanda prevista. O principal benefício da programação pull é evitar excesso de estoque e desperdício, junto com a sobrecarga necessária para gerenciar esse excesso de estoque. “

Kanban ”a palavra japonesa para“ sinal visual é usado para sinalizar etapas em um processo de manufatura. Kanban é um sistema visual para gerenciar o trabalho à medida que ele se move através de um processo. Ele visualiza o processo (o fluxo de trabalho) e o trabalho real que passa por esse processo. O objetivo do Kanban é identificar gargalos potenciais em seu processo e corrigi-los para que o trabalho possa fluir por ele de maneira econômica e com velocidade ou rendimento otimizados. Ele também padroniza pistas e refina processos, o que ajuda a reduzir o desperdício e maximizar o valor.

Programa 5S:5S é um sistema composto de cinco etapas para criar um controle de processo visual sustentável. Quando implementado, o 5S criará padronização e melhorará a organização do seu local de trabalho. As cinco etapas incluem:

1. Classificar:em caso de dúvida, jogue fora
2. Colocar em ordem:um lugar para tudo e tudo em seu lugar
3. Brilho:inspecione por meio da limpeza
4. Padronizar:todos seguem os mesmos processos e procedimentos
5. Sustentação:faça do 5S parte do procedimento de trabalho diário da sua empresa

Agora é a hora de consertar seus gargalos para utilizar seus recursos com eficácia. O DVIRC pode ajudar!

Por meio de seus serviços de consultoria e cursos, DVIRC tem trabalhado com empresas de vários tamanhos e funções em estratégias de Melhoria Lean e Contínua. Para saber mais sobre esses e outros serviços oferecidos pela DVIRC, entre em contato conosco hoje.