Elimine Gargalos de Produção: 5 Ferramentas Comprovadas para Eficiência na Manufatura

“Estou ocupado demais colocando produtos para fora para focar no quadro geral.”

“Uso tantos chapéus; não tenho tempo para trabalhar em novas iniciativas.”

“Não posso esta semana. Estou no chão de fábrica apagando incêndios.”

Isso soa como sua empresa?

Líderes de manufatura regionais em diversos setores expressaram que agora, mais do que nunca, estão ocupados ajudando a satisfazer clientes. Eles estão tão ocupados, na verdade, que notaram gargalos se desenvolvendo em vários pontos dentro das operações de seus negócios. Agora é a hora de corrigir esses gargalos! Abaixo estão cinco ferramentas à prova de falhas que os especialistas em Melhoria Contínua da DVIRC ajudam líderes de negócios a implementar para reduzir lead time e permitir que mais trabalho flua eficientemente pelos mesmos recursos:

• Reduzir Tempo de Ciclo e Troca (Redução de Setup): Líderes de negócios frequentemente gastam tempo tremendo realizando testes, fazendo ajustes e movendo materiais. Implementar um processo de melhoria fácil, porém crucial, chamado Troca Rápida de Ferramentas em Minuto Único (SMED) pode ajudar dramaticamente a melhorar tempos de troca/setup analisando cada elemento da troca para ver se pode ser eliminado, movido, simplificado ou agilizado. A essência do sistema SMED é converter o máximo possível de etapas de troca para “externas” (realizadas enquanto o equipamento está rodando), e simplificar e agilizar as etapas restantes. O nome Troca Rápida de Ferramentas em Minuto Único vem da meta de reduzir tempos de troca para dígitos “únicos” (ou seja, menos de 10 minutos). Pense em um pit stop de carro de corrida!
• Mapeamento de Fluxo de Valor: Mapeamento de fluxo de valor (VSM) é uma ferramenta incrível que você pode usar para identificar oportunidades de reduzir lead time, custo e qualidade ruim. VSM inclui mapear o caminho de produção de um produto do início ao fim, desenhar uma representação visual de cada processo nos fluxos de material e informação, e então desenhar um mapa — um estado futuro — que ilustra como o valor deve fluir. Seguindo esses passos, você poderá desenvolver uma lista priorizada de itens de melhoria que você e sua equipe podem abordar. Um fluxo de valor é muito mais do que um único processo ou fábrica; inclui todos os processos desde matérias-primas até o cliente.
• Manufatura Celular/Fluxo: Estabelecer fluxo adequado em seu processo de manufatura é essencial para atender à demanda do cliente e produzir da maneira mais eficiente. Manufatura celular pode permitir que seu negócio equilibre operações a um “Takt Time” (a taxa na qual um produto acabado precisa ser completado para atender à demanda do cliente) que elimina gargalos no processo e atende à demanda do cliente vinculando operações manuais e de máquina na combinação mais eficiente para maximizar conteúdo de valor agregado e minimizar desperdício.

Sistemas Pull Kanban: Um sistema Pull Kanban, em oposição a um sistema Push, tenta controlar e melhorar o fluxo de trabalho alocando recursos apenas quando há demanda e quando a capacidade está disponível, não baseado em demanda prevista. O benefício principal do agendamento pull é evitar excesso de inventário e desperdício, junto com o overhead necessário para gerenciar esse excesso de inventário.

“Kanban”, a palavra japonesa para “sinal visual”, é usado para sinalizar etapas em um processo de manufatura. Kanban é um sistema visual para gerenciar trabalho à medida que ele passa por um processo. Ele visualiza tanto o processo (o fluxo de trabalho) quanto o trabalho real passando por esse processo. O objetivo do Kanban é identificar gargalos potenciais em seu processo e corrigi-los para que o trabalho possa fluir através dele de forma custo-efetiva em uma velocidade ou taxa de transferência ideal. Ele também padroniza sinais e refina processos, o que ajuda a reduzir desperdício e maximizar valor.

Programa 5S: 5S é um sistema composto por cinco etapas para criar controle de processo visual sustentável. Quando implementado, 5S criará padronização e melhorará a organização do seu local de trabalho. As cinco etapas incluem:

1. Classificar: quando em dúvida, jogue fora
2. Organizar: Um lugar para cada coisa, e cada coisa em seu lugar
3. Limpar: Inspecionar através da limpeza
4. Padronizar: Todos seguem os mesmos processos e procedimentos
5. Sustentar: Tornar 5S parte do procedimento diário de trabalho da sua empresa

Agora é a hora de corrigir seus gargalos para utilizar efetivamente seus recursos. A DVIRC pode ajudar!

Através de seus serviços de consultoria e cursos, a DVIRC trabalhou com empresas de tamanhos e funções variadas em estratégias de Lean e Melhoria Contínua. Para saber mais sobre estes e outros serviços que a DVIRC oferece, entre em contato conosco hoje.