Como Fabricantes Podem Combater Incerteza Econômica com Controles de Custo Estratégicos

A comunidade manufatureira na maioria dos setores está muito ocupada com negócios de clientes, que têm sido os mais fortes na memória recente. No entanto, a incerteza sobre o que o próximo ano trará em termos de negócios está surgindo com uma desaceleração esperada na economia, impactos de tarifas/guerra comercial, escassez de força de trabalho e aumentos salariais, para citar alguns. Fabricantes têm pouco controle sobre essas questões, mas uma área que fabricantes podem controlar é o custo dentro das quatro paredes de um fabricante, tanto na área de produção quanto no escritório.

Como fabricantes podem gerenciar custos para ajudar a silenciar o impacto daquelas questões sobre as quais se tem pouco controle? Listados abaixo estão cinco ferramentas básicas de “bloqueio e tackle” que toda empresa deve ter a capacidade de fazer que reduzem custo.

1. Reduzir Tempo de Ciclo e Troca (Redução de Setup): Pense em uma equipe de pit stop de carro de corrida que quer minimizar o tempo que o carro fica no pit stop – é isso que queremos fazer com a troca de uma peça/produto para outro. Também chamado SMED (Troca Rápida de Ferramentas em Minuto Único) pode reduzir dramaticamente o tempo de troca, fornecendo mais capacidade para produzir peças. Cada etapa no processo de troca é determinada como uma etapa que pode ser feita enquanto o trabalho anterior ainda está rodando ou só pode ser feita quando o trabalho anterior foi concluído. Esta análise sozinha pode reduzir dramaticamente o tempo de troca. A essência do sistema SMED é converter o máximo possível de etapas de troca para “externas” (realizadas enquanto o equipamento está rodando), e simplificar e agilizar as etapas restantes. O nome Troca Rápida de Ferramentas em Minuto Único vem da meta de reduzir tempos de troca para dígitos “únicos” (ou seja, menos de 10 minutos).
2. Mapeamento de Fluxo de Valor: Mapeamento de fluxo de valor (VSM) é uma ferramenta incrível que você pode usar para identificar oportunidades de reduzir lead time, reduzir custo e qualidade ruim. VSM inclui mapear o caminho de produção de um produto do início ao fim, desenhar uma representação visual de cada processo nos fluxos de material e informação, e então desenhar um mapa — um estado futuro — que ilustra como o valor deve fluir. Seguindo esses passos, você poderá desenvolver uma lista priorizada de itens de melhoria que você e sua equipe podem abordar. Um mapa de fluxo de valor pode ser usado para um processo inteiro — pedido do cliente a entrega ou para um segmento de um processo inteiro — uma das ferramentas mais poderosas disponíveis para fabricantes e empresas de serviços também. Esta é uma ferramenta que toda empresa deve ter vários membros de sua equipe treinados para fazer.
3. Manufatura Celular/Fluxo: Estabelecer fluxo adequado em seu processo de manufatura é essencial para atender à demanda do cliente e produzir da maneira mais eficiente. Manufatura celular pode permitir que seu negócio equilibre operações que reduzem custo eliminando gargalos no processo e atendendo à demanda do cliente vinculando operações manuais e de máquina na combinação mais eficiente para maximizar conteúdo de valor agregado e minimizar desperdício.
4. Sistemas Pull Kanban: Um sistema Pull Kanban, em oposição a um sistema Push, tenta controlar e melhorar o fluxo de trabalho alocando recursos apenas quando há demanda e quando a capacidade está disponível, não baseado em demanda prevista. O benefício principal do agendamento pull é redução de custo evitando excesso de inventário e desperdício, junto com o overhead necessário para gerenciar esse excesso de inventário.
5. Programa 5S: 5S é um sistema composto por cinco etapas para criar controle de processo visual sustentável. Quando implementado, 5S criará padronização e melhorará a organização do seu local de trabalho, segurança e reduzirá custo. As cinco etapas incluem:
   1. Classificar: quando em dúvida, jogue fora
   2. Organizar: Um lugar para cada coisa, e cada coisa em seu lugar
   3. Limpar: Inspecionar através da limpeza
   4. Padronizar: Todos seguem os mesmos processos e procedimentos
   5. Sustentar: Tornar 5S parte do procedimento diário de trabalho da sua empresa

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