Potencializando o Sucesso do TPM com OEE: Técnicas Comprovadas para Zero Defeitos e Paradas Não Planejadas

Os fabricantes buscam o mesmo objetivo: zero defeitos e nenhuma parada não planejada. Alcançar essa meta elevada de eficiência produtiva no chão de fábrica, no entanto, é outro desafio. Aqui entra a eficácia global do equipamento.

O que é OEE?

Empresas no mundo todo utilizam a eficácia global do equipamento — mais conhecida pela sigla OEE — para avaliar a eficiência do chão de fábrica. Em sua essência, o método OEE identifica como o chão de fábrica está performando no nível do equipamento, medido contra métricas ideais de produção e qualidade.

Não importa o quão eficiente seja o chão de fábrica ou bem gerenciada a empresa, todos enfrentam realidades comuns e previsíveis: máquinas quebram, ferramentas se desgastam e pessoas cometem erros. É aí que a manufatura enxuta e os pilares do TPM conquistaram um espaço valioso nas operações diárias. Empresas que adotam princípios enxutos conseguem reduzir o tempo de inatividade para melhorar continuamente suas operações.

Por que o OEE é importante?

Sem um método para compreender o desempenho, pode ser quase impossível descobrir como e onde melhorar. O OEE combina e isola simultaneamente os aspectos dependentes da produção — volume e qualidade — para que todos estejam na mesma página. Uma vez capturadas, as informações certas dão aos gerentes de produção e operadores total transparência sobre defeitos, paradas e diversas áreas-chave de desempenho operacional, permitindo planejamento adequado.

Como entender o OEE no chão de fábrica?

Quer todos na fábrica conheçam o OEE ou não, reconhecerão seus componentes. Considere o seguinte cenário:

• Uma fábrica opera 40 horas por semana, mas setup de máquinas e intervalos de almoço consomem 10 horas, resultando em 75% de disponibilidade total. Para aumentar a disponibilidade, pode ser hora de analisar ferramentas de troca rápida ou outras formas de reduzir o tempo de inatividade.

• Durante esse tempo disponível, uma máquina produz 10 widgets de aço inoxidável por hora. Se a média é de apenas 8 widgets/hora, o desempenho é de 80%. Há algum problema na máquina causando essa queda?
• Se um dos widgets produzidos por hora vai para a sucata, o nível de qualidade está em 87,5%. É hora de descobrir o porquê.

Como calcular o OEE? Dica: não existe fórmula única nem somas globais.

A consultoria de transformação digital LNS Research afirma que o OEE é o produto de Disponibilidade × Eficiência × Qualidade (colocando o cenário da fábrica de widgets em pouco mais de 50%). Isso sugere que o cálculo do OEE não deve ser aplicado de forma global, mas sim para cada equipamento individualmente.

A provedora de appliances de produtividade Vorne Industries oferece métodos simples e preferidos de cálculo do OEE. O primeiro é: Peças Boas × Tempo de Ciclo Ideal / Tempo de Produção Planejado. O método preferido divide disponibilidade, desempenho e qualidade em "fatores de perda" que são inseridos em fórmula semelhante para proporcionar entendimento mais detalhado do desperdício na manufatura.

Larry Coté, fundador da consultoria Lean Advisors em Ottawa, alerta que as oficinas devem analisar os componentes individuais de qualquer cálculo de OEE, em vez de avaliar o desempenho com base em um valor agregado.

"O OEE é uma medida interessante e conveniente, mas tomada ao pé da letra pode facilmente ignorar um problema específico", diz Coté. "O tempo de inatividade da máquina pode ser mascarado por níveis perfeitos de qualidade, por exemplo, ou 100% de uptime pode amenizar grandes números de defeitos. É preciso investigar cada um dos três valores individualmente para obter o panorama completo."

Greg Giles, diretor executivo de sistemas de execução de manufatura na RedViking, concorda. Uma única métrica de OEE o deixa satisfeito apenas quando o número é alto e tudo funciona bem.

"É importante adotar uma abordagem holística do OEE", diz Giles. "Se houver qualquer queda ou inconsistência no valor, você precisa da capacidade de entender onde está o problema, para chegar à causa raiz."

Como determinar a causa raiz da baixa eficácia do equipamento?

Uma forma de descobrir e identificar a causa raiz é através de coleta e análise abrangentes de dados. Pode ser tão simples quanto pedir ao operador da máquina para registrar falhas — como peças defeituosas, tempos de troca e paradas não planejadas — em uma planilha Excel, atribuindo um código de razão a cada uma. No final da semana, os resultados de cada máquina são compilados e analisados, iniciando o trabalho de investigação.

Iniciativas como estas — embora bem-intencionadas — podem ser pesadas e consumir tempo. O próprio ato de coletar dados de OEE pode gerar tempo de inatividade adicional, distorcendo valores que de outra forma seriam aceitáveis.

Especialistas do setor concordam que as melhores ferramentas de OEE são aquelas quase sem esforço, que coletam dados das máquinas automaticamente — permitindo que a gestão gaste menos tempo processando números e mais tempo identificando e tratando causas raiz. A abordagem por software remove a carga de entrada de dados do operador, eliminando qualquer sensação de "o grande irmão está vigiando".

Plataformas de coleta automatizada existem para ajudar as oficinas a identificar "grandes perdas", como paradas de equipamento, ciclos lentos, defeitos de processo e rendimentos reduzidos. Uma vez identificadas essas falhas, ferramentas de gestão de desempenho facilitam rastrear as causas do tempo de inatividade, agir e reiniciar o ciclo, melhorando continuamente os valores de OEE em todo o chão de fábrica.

Seja uma oficina que desfruta de peças perfeitas e 95% de uptime, ou que coça a cabeça diante do desempenho ocioso diário das máquinas, uma iniciativa de OEE é uma excelente abordagem para aumentar produtividade, qualidade e eficiência.

Quais táticas de OEE funcionaram no seu chão de fábrica? Compartilhe sua melhor dica.