Maximizando a Capacidade de Produção: Estratégias Comprovadas para Fabricantes

A maioria das empresas valoriza muito a capacidade de aumentar a produção. E isso é ainda mais valioso quando se consegue evitar custos com equipamentos adicionais. Afinal, a essência da manufatura é produzir bens, e as operações modernas estão se tornando cada vez mais eficientes nisso.

O que é Capacidade de Produção?

A capacidade de produção é o volume máximo de saída que pode ser alcançado na fabricação de bens. Geralmente é uma métrica baseada em peças que identifica a maior quantidade de produtos que pode ser criada com uma quantidade definida de recursos (tempo, mão de obra, materiais).

Exemplo: Em uma semana, podemos produzir 500 widgets.

O ideal para qualquer fabricante é operar em plena capacidade. Isso significa que todos os equipamentos são utilizados na maior porcentagem possível e operam com processos otimizados, sem tempo de inatividade desnecessário. Mas a capacidade na maioria das empresas de manufatura é limitada por um de vários fatores.

Antes de trabalharmos para aumentar a capacidade, é fundamental entender primeiro como ela é prejudicada por essas perdas.

As Seis Grandes Perdas

Desenvolvidas no Japão no início dos anos 70, as Seis Grandes Perdas representam as categorias que, sozinhas ou em combinação, podem restringir a produção. O impacto cumulativo dessas perdas define a Eficiência Global do Equipamento (OEE) de uma máquina e afeta a quantidade de capacidade disponível para aquele equipamento ou para a fábrica.

As seis perdas são divididas em três categorias com subcategorias:

Perdas de Disponibilidade

• Falha de Equipamento – Quebras e falhas mecânicas
• Setup e Ajuste – Troca de ferramentas e calibração

Perdas de Performance

• Paradas Ociosas e Paradas Menores – Travamentos e obstruções
• Redução de Velocidade – Manutenção deficiente ou equipe inexperiente

Perdas de Qualidade

• Defeitos de Processo – Erro humano e fluxo de trabalho deficiente
• Redução de Rendimento – Peças defeituosas e sucata

Calculando a Capacidade de Produção

Antes que uma empresa possa começar a resolver problemas causados pelas Seis Grandes Perdas, ela deve primeiro entender como a capacidade é calculada. A vasta diversidade de indústrias e processos significa que haverá diferenças de empresa para empresa. No entanto, os fundamentos do cálculo de capacidade são os mesmos.

1. Capacidade em Horas-Máquina: É um cálculo direto do número de máquinas multiplicado pelo número de horas disponíveis para operação. Pode variar de turnos únicos a operações contínuas.
2. Capacidade de Produção de Um Produto: Aqui, o tempo necessário para produzir uma unidade é dividido pela capacidade em horas-máquina.
3. Capacidade de Produção de Múltiplos Produtos: A maioria das fábricas produz mais de um produto. Nesse caso, cada produto é calculado como seria para um único produto, e depois somado à produção dos outros. Se o tempo para produzir cada item for diferente, a combinação de unidades por hora até a capacidade máxima é determinada pela posição do pedido ou pelo cronograma, para trabalhar dentro dessa capacidade.

Uma vez conhecida a capacidade de todos os equipamentos, o impacto das Seis Grandes Perdas resultará em um nível de utilização para cada máquina e para a fábrica. Aumentar a capacidade significa entender e gerenciar essas variáveis favoravelmente. Isso é feito por uma combinação de métricas que ajudam a definir a taxa de utilização e a lacuna necessária para abordá-la e melhorar.

Aumentando a Capacidade de Produção

As empresas buscam aumentar a capacidade por vários motivos. Pode ser para atender a aumentos reais na demanda ou aumentos planejados. Também podem ser usados para picos de demanda de curto e longo prazo. Independentemente do motivo, existem várias estratégias básicas para aumentar a capacidade e otimizar uma fábrica para assumir a carga extra.

Curto Prazo

• Usar Equipamentos Atuais: Usar mais os equipamentos atuais pode resultar em horas extras, incluindo fins de semana ou noites. Também pode significar adicionar turnos em fábricas que não operam continuamente.
• Terceirizar: É essencialmente usar o equipamento de outra pessoa para fabricar uma parte ou todo um produto. No entanto, isso pode custar um prêmio aos fabricantes.

Longo Prazo

• Otimizar a Utilização do Equipamento: Significa implantar ferramentas e métodos para melhorar o desempenho dos equipamentos existentes e "desbloquear" capacidade oculta.
• Comprar Equipamentos Adicionais: Idealmente, a compra de novos equipamentos é considerada quando os equipamentos existentes estão otimizados e em sua capacidade máxima. Se for esse o caso, será muito mais fácil justificar um grande investimento de capital.

Estratégias para Aumentar a Capacidade de Manufatura

Aumentos de curto prazo correm o risco de serem caros e até perigosos. Se a produção durar mais que o planejado, as horas extras se tornam um fardo. E ao terceirizar, sempre há a chance de concorrentes tentarem copiar seu produto. Mas aumentos de longo prazo podem ser alcançados de forma a reduzir custos e proteger as empresas do risco de duplicação.

A chave para desbloquear a capacidade oculta está em usar software e dispositivos de classe mundial projetados para capturar, analisar e contextualizar dados, para que os líderes possam entender melhor e melhorar o desempenho de suas operações. Ao comparar o progresso (benchmarking), os fabricantes podem começar a otimizar totalmente a utilização de seus equipamentos e descobrir caminhos para melhoria.

Vamos discutir algumas das principais métricas que a gestão deve monitorar de perto ao tentar aumentar a capacidade de produção de uma planta.

OEE

O padrão-ouro para medir a eficácia da manufatura, a Eficiência Global do Equipamento (OEE) leva em consideração disponibilidade, performance e qualidade.

• Disponibilidade: Quantidade de tempo que uma máquina está em ciclo produzindo peças comparado ao tempo que a máquina está programada para estar em ciclo.
• Performance: A velocidade com que as peças são produzidas enquanto a máquina está em ciclo.
• Qualidade: A porcentagem de peças boas do total de peças produzidas.

Em última análise, o OEE mede o quão bem você usa seus equipamentos de manufatura e identifica áreas que podem ser melhoradas, seja a quantidade de tempo ocioso ou de inatividade que uma máquina experimenta, o tempo que leva para criar uma peça ou a extensão dos problemas de qualidade.

O MachineMetrics vem com um relatório de OEE pronto para uso e oferece a opção de criar relatórios personalizados. Você pode segmentar facilmente os dados para identificar ineficiências e tendências.

O Relatório de OEE vem pronto com o MachineMetrics, dando acesso ao OEE em cada máquina, grupos de máquinas ou em todo o chão de fábrica.

Leitura adicional:

• 7 Estratégias para Medir e Melhorar o OEE
• Guia Completo sobre Eficiência Global do Equipamento
• Software de OEE: Entenda Como Rastrear e Melhorar a Produtividade
• Saiba Mais Sobre o Relatório de OEE do MachineMetrics

TEEP

Indo além do OEE, o TEEP (Eficiência Total do Equipamento) considera a disponibilidade máxima como todo o tempo disponível, ou seja, 24 horas por dia, 365 dias por ano. Em contraste, o OEE usa o tempo total de operação como a quantidade máxima de disponibilidade, levando em consideração o tempo não programado.

Como você pode ver no relatório acima, também é possível acompanhar o TEEP no MachineMetrics.

Leitura adicional:

• OEE, OOE e TEEP - Qual a Diferença?

Utilização

De forma ampla, utilização é a porcentagem do tempo de produção disponível durante um período selecionado em que uma máquina estava operando para processar materiais.

Os dados de utilização da máquina podem ser apresentados no Relatório de Utilização do MachineMetrics para os seguintes componentes relacionados à utilização:

• Em Ciclo: Porcentagem do período de produção selecionado em que a máquina reportou ao MachineMetrics estar em ciclo.
• Fuso Girando: Porcentagem do período de produção selecionado em que a máquina reportou ao MachineMetrics que seu fuso estava girando.
• Em Corte: Porcentagem do período de produção selecionado em que a máquina reportou ao MachineMetrics que estava cortando material.

Além disso, você pode visualizar a utilização em todas as máquinas, para um grupo de máquinas e até para máquinas individuais, permitindo analisar os dados para encontrar tendências gerais ou problemas com máquinas específicas.

Abaixo, um vídeo de introdução rápida ao relatório de Utilização do MachineMetrics:

 

Leitura adicional:

• Saiba mais sobre o Relatório de Utilização do MachineMetrics

Estudo de Caso: Desbloqueando Milhões em Capacidade de Produção

Ao usar a produção em tempo real capturada pelo MachineMetrics, os fabricantes podem usar insights baseados em dados precisos para resolver problemas, melhorar processos e desbloquear capacidade oculta sem horas extras caras ou terceirização. O sistema do MachineMetrics tem sido usado com sucesso para aumentar a capacidade enquanto reduz custos de manutenção, melhora a qualidade e garante que custos de Capex sejam usados apenas quando a capacidade atual está totalmente otimizada.

Interessado em como o MachineMetrics está desbloqueando capacidade oculta para nossos clientes? Neste estudo de caso em vídeo, o Diretor de OEE Matt Townsend da Avalign Technologies (fabricante de dispositivos médicos), compartilha como a visibilidade instantânea do desempenho do chão de fábrica resultou em um aumento de 25-30% no OEE, uma força de trabalho mais efetivamente aproveitada, milhões de dólares em capacidade aumentada (sem equipamentos adicionais) e aumento da taxa de transferência através da redução de gargalos. Assista ao estudo de caso agora.