Defeitos de Soldagem:Tipos, Causas, Testes e Soluções

Hoje vamos aprender sobre defeitos de soldagem, seus tipos, causas, testes e soluções. Defeitos são fenômenos comuns em qualquer processo de fabricação. Isso se deve a alguma limitação do processo e a algum comportamento humano. É impossível formar uma junta de soldagem livre de defeitos, mas pode ser reduzida até certo ponto tomando algumas precauções. Hoje vamos aprender sobre todos os tipos de defeitos de soldagem.

Tipos de defeitos de soldagem:

Após a soldagem são encontrados alguns defeitos que tornam a resistência da junta fraca. Tais defeitos são chamados de defeitos de soldagem. Alguns defeitos de soldagem são apresentados abaixo.

Porosidade:

É tipo comum. Neste defeito, bolhas de ar ou gases estão presentes na zona de solda. A distribuição das bolhas de ar na zona de solda é aleatória. Porosidade causada pela liberação de gases durante a fusão da área de solda, mas retida durante a solidificação, reação química durante a soldagem ou por contaminantes. Este defeito pode ser minimizado pela seleção adequada do eletrodo, material de enchimento, melhoria das técnicas de soldagem, maior atenção à área de soldagem durante a preparação da soldagem e velocidade mais lenta para permitir que os gases escapem. O efeito da porosidade no desempenho depende da qualidade, tamanho e orientação às tensões.

Respingo:

A gota de metal expelida da solda que adere à superfície circundante é conhecida como respingo. Respingos podem ser minimizados corrigindo a condição de soldagem e devem ser eliminados por esmerilhamento.

Causas:

• Corrente de soldagem muito alta.
• O arco é muito longo.
• Polaridade incorreta.
• Gás blindado insuficiente.

Remédios:

• Reduza a corrente de soldagem e o comprimento do arco.
• Use a polaridade correta de acordo com a condição de soldagem.
• Aumente o ângulo da tocha para a placa e use a proteção de gás correta.

Inclusões de escória:

As inclusões de escória são compostos como óxidos, fluxos e eletrodos que contêm material que fica preso na zona de solda. Esses defeitos são comumente associados a rebaixos, penetração incompleta e falta de fusão na solda. Limpeza insuficiente entre soldas multipasse e eletrodo e corrente incorretos podem deixar escória e seção não fundida ao longo da junta de solda. A inclusão de escória não apenas reduz a resistência da área da seção transversal da junta, mas também pode servir como ponto de início para rachaduras graves. Este defeito só pode ser reparado por desbaste ou goivagem e re-soldagem.

Fusão incompleta:

Neste tipo de defeito de soldagem a lacuna não é totalmente preenchida pelo metal fundido. É devido à imprecisão do soldador assim pré solidificação do metal de solda.


Causas:

• A entrada de calor é muito baixa.
• A poça de solda é muito grande e está à frente do arco.
• O ângulo incluído na junta é muito baixo.
• O ângulo do eletrodo e da tocha está incorreto.
• Posição do cordão desfavorável.

Remédios:

• Aumente a corrente de soldagem e diminua a velocidade de deslocamento.
• Reduza a taxa de deposição.
• Aumente o ângulo de inclusão da junta.
• Posicione o eletrodo ou o ângulo da placa de forma que as bordas
  da placa derreta.
• Posicione a conta de forma que as bordas afiadas com outras
  conta ou placa sejam evitadas.

Penetração incompleta:

Ocorre quando a profundidade da junta soldada é insuficiente.

Em corte:

Este defeito ocorre quando a base do metal derrete longe da zona de solda e a conseqüente geração de um sulco tem a forma de reentrância ou entalhe afiado. Reduz a resistência à fadiga da articulação.

Causas:

• Tensão do arco muito alta ou arco muito longo.
• Uso incorreto do eletrodo ou ângulo incorreto do eletrodo.
• O eletrodo é muito grande.
• Alta velocidade do eletrodo.

Remédios:

• Diminua a tensão do arco ou reduza o comprimento do arco.
• Aplique o ângulo do eletrodo de 30 a 45 graus com a
  perna em pé.
• Use um eletrodo de diâmetro menor.
• Reduza a velocidade de deslocamento.

Em preenchimento:

O preenchimento insuficiente ocorre quando a junta não é preenchida com a quantidade adequada de metal fundido.

Inclusão:

É um defeito no qual vários passes são feitos ao longo de uma junta em V ao unir chapas grossas usando hastes tubulares ou revestidas com fluxo e a escória que cobre um trecho não é totalmente removida a cada passe antes do passe seguinte.

Lágrimas lamelares:

Este é principalmente um problema com aço de baixa qualidade. Ocorre I chapa que possui uma baixa ductilidade na direção da espessura o que ocasiona por inclusões não metálicas como sulfetos, óxidos que foram alongados durante o processo de laminação. O rasgo lamelar pode ocorrer em soldas de filete e de topo, mas as juntas mais afetadas são as juntas em T e de canto, onde o limite de fusão é paralelo ao plano de rolamento.

Rachaduras:

Rachaduras podem ocorrer em vários locais e direções na área de solda. Os tipos típicos de trincas são trincas longitudinais, transversais, de cratera, sob talão e biqueira. Quando a junta está em temperatura elevada, ocorre uma rachadura e é conhecida como rachadura a quente. Quando ocorre após a solidificação do metal de solda, é conhecido como trincas a frio.  Causas:

• É porque a soldagem terminou muito abruptamente. As trincas começam em um vazio na cratera de soldagem, causado pela contração de solidificação.

Remédios:

• Ao terminar, volte o eletrodo para preencher a rachadura.
• Com a soldagem por passe de raiz, mova rapidamente a poça de soldagem em forma de arco para a borda da placa.
• Aumente o tempo de preenchimento da cratera por fonte de energia.

Sopro do arco:

Causas:

• Deflexão do arco como resultado de efeitos magnéticos na direção oposta da braçadeira do condutor de aterramento.
• Deflexão do arco como resultado de efeitos magnéticos na direção da parte pesada da peça de trabalho, especialmente no canto e nas bordas.

Remédios:

• Use eletrodo CA sempre que possível.
• Tente soldar longe da conexão do grampo de aterramento. Tente dividir o grampo de aterramento e corrija para ambos os lados da junta.
• Mantenha o arco o mais curto possível.

Tipos de teste de solda:

A maioria dos testes e inspeções de solda podem ser separados em duas categorias.

Testes destrutivos:

O teste destrutivo é geralmente um método de inspeção mais barato. Ele se presta a peças produzidas em massa, onde sacrificar um ou dois componentes para teste é aceitável. É bastante útil para configurar equipamentos de soldagem. Também é uma boa ferramenta de aprendizado durante os cursos de treinamento, pois permite que os alunos façam muitos testes a um custo mínimo e geralmente é mais fácil de entender do que alguns métodos de END. Os dois testes mais comuns usados ​​no treinamento são o teste Macro Etch e o Teste de dobra de raiz e face.

Teste não destrutivo:

Existem vários métodos para encontrar defeitos de solda por testes NDT, alguns são razoavelmente simples, mas outros exigem operadores especializados e equipamentos caros, como testes de raios-X. Existem também métodos mais simples, como o teste de líquido penetrante, que pode ser realizado com o mínimo de equipamento e na maioria das oficinas. O teste de penetração fluorescente é um método avançado de teste de penetração de corante. Existem outros métodos comuns de teste NDT são testes ultrassônicos, testes de partículas megnáticas, testes de raios-X etc.

Trata-se de tipos e testes de defeitos de soldagem. Se você tiver alguma dúvida sobre este artigo, pergunte comentando abaixo. Se você gostou deste artigo, não se esqueça de compartilhá-lo nas redes sociais. Assine nosso site para mais artigos informativos. Obrigado por lê-lo.