Guia rápido para desenvolvimento e execução de PM

Em muitas organizações, os grupos muitas vezes tentam perseguir as últimas palavras da moda, mas nunca estabeleceram a base necessária para apoiar esses esforços. O desenvolvimento e a execução de PM são exemplos clássicos. Para esta discussão, quando me refiro aos PMs, estou falando sobre manutenção preventiva e tarefas de manutenção baseadas em condições. Esta não é, de forma alguma, uma explicação exaustiva de todas as considerações necessárias para um programa de PM abrangente. Pretende ser um guia aproximado para fomentar a discussão contínua sobre o tópico.

1. Pare de fazer PMs sem valor agregado ou etapas de tarefas dentro do PM. Parece que nunca conseguimos encontrar tempo para atualizar ou corrigir as tarefas ou frequências PM, mas sempre podemos encontrar tempo para continuar a fazer o trabalho errado (vai entender!).
2. Supondo que você já tenha um programa de PM em vigor, comece com o equipamento onde você está mais sangrando ou com hemorragia. Muitas vezes, esse não é seu ativo mais crítico.
3. Identifique os modos de falha do equipamento. O preventor de explosão no derramamento de óleo do Golfo tinha mais de 260. De acordo com o manual da SKF, um rolamento tem mais de 50 modos de falha.
4. Use a árvore lógica da manutenção centrada na confiabilidade para determinar as tarefas. Use técnicas de monitoramento baseado em condição (CBM) sempre que possível, primeiro porque é mais barato, especialmente em comparação com uma revisão. Sim, alguns grupos ainda fazem a manutenção de revisão por nenhum outro motivo além de terem feito isso dessa forma nos últimos 20 anos. Seu equipamento realmente define o tipo de PM, pois nem tudo se presta a tecnologias preditivas, por exemplo. Executar até o fracasso é uma opção, desde que você possa limitar os danos colaterais. CBM frequentemente estende ou amplia a janela de detecção de falha em atividades baseadas no tempo.
5. Definir tarefas que permitem encontrar o equipamento no ato da falha com relação a cada um dos modos de falha. A análise de modos de falha e efeitos é uma ótima ferramenta para esses itens, mas muitos grupos parecem não conseguir encontrar tempo para executá-los no desenvolvimento de seus procedimentos.
6. Crie os procedimentos usando texto padrão.
7. Concentre-se na manutenção de precisão de acordo com uma especificação (ou seja, valores de torque, tensão da correia).
8. Certifique-se de procurar falhas ocultas.
9. Defina a frequência da tarefa com base na experiência e no histórico, se você tiver. Geralmente, em termos muito amplos, deve ter metade da largura da janela de detecção de falha. Lembre-se de que você precisa de tempo para planejar e programar com eficácia a restauração do equipamento de maneira proativa.
10. Inspecione e audite os processos de trabalho.
11. Avalie o resultado e os benefícios.
12. Solicite feedback dos profissionais que realizam as tarefas de PM, adicionando um ciclo de melhoria contínua.
13. Ótimos procedimentos são um começo, mas reconheça que pode precisar se concentrar na mudança de comportamento das pessoas que estão fazendo o trabalho. Os comportamentos podem chegar a 80 por cento do trabalho.
14. Estabeleça parcerias com outras partes interessadas, como produção e engenharia. Por exemplo, é difícil fazer a PM quando a produção não dá acesso ao equipamento. Não importa o quão bem você o mantenha, se o equipamento não for operado corretamente, nenhum nível de manutenção pode mantê-lo funcionando. Se a engenharia comprou o equipamento de menor custo e o instalou com métodos inadequados, provavelmente você também não conseguirá superar isso. Perceba que os custos totais do ciclo de vida (LCC) podem ser 20 vezes superiores ao custo inicial instalado.
15. Quando houver uma falha, você deve realizar uma autópsia para determinar por que o equipamento falhou. Revise os procedimentos e frequências da tarefa para determinar por que você nunca detectou o modo de falha no ato da falha. Atualize o PM com base nas descobertas.