Por Dentro do Toyota MR-50: Como a Planta de Georgetown Visa Redução de 50% na Manutenção

"Redução de Manutenção 50%" é uma meta ambiciosa, mas o histórico da Toyota de eliminar desperdícios a torna um objetivo realista.

A planta de Georgetown, KY, fabrica os sedãs Camry e Avalon, e o cupê e conversível Solara.

Como as métricas de sua planta se comparam? Para contexto, os destaques recentes de desempenho da Toyota incluem:

• 3º lugar entre as empresas mais respeitadas do mundo (PwC & Financial Times).
• 5º na lista das empresas mais admiradas da Fortune, topo entre montadoras.
• 6º no estudo de melhores marcas da Harris Interactive.
• 10º na pesquisa de reputação corporativa da Harris, novamente primeira entre fabricantes de carros.
• Crescimento corporativo de 10% em 2005.
• 13% de participação no mercado automotivo global em 2005.
• 13,3% de participação no mercado dos EUA no ano passado.
• Produção projetada de 9,06 milhões de unidades em 2006, superando a General Motors.

No entanto, talvez o número mais impressionante seja 50 — a meta percentual para redução de manutenção.

Os Sete Desperdícios Mortais

Após anos de melhoria contínua, a Toyota identificou sete desperdícios primários que impedem a produtividade:

1. Superprodução
2. Espera
3. Transporte excessivo
4. Superprocessamento
5. Estoques excessivos
6. Movimento desnecessário
7. Defeitos e retrabalho

Redução de Manutenção 50% (MR-50) é a mais recente iniciativa voltada a cortar desperdícios em toda a rede de manufatura da Toyota.

Embora a frase "redução de manutenção" possa causar alarme, a iniciativa trata de práticas de manutenção mais inteligentes e enxutas, não de cortes orçamentários ou redução de força de trabalho.

Toyota Motor Manufacturing, Kentucky (TMMK) emprega ~7.000 trabalhadores.

Estabelecendo Expectativas Elevadas

Expectativas elevadas estão incorporadas na cultura da Toyota. O ex-presidente da TMMNA, Teruyuki Minoura, observou que "pressão fomenta sabedoria".

Atsushi Niimi, presidente da TMMNA (2002-2005), defendeu o projeto Global Body Line, reportando economia de 50% em custo e espaço em 2004.

Dado esse legado, líderes de manutenção na planta de Georgetown estavam preparados quando a empresa estabeleceu uma meta de redução de 50% para os próximos anos.

Líderes de manutenção Ed Welch, David Absher e Bruce Bremer.

"MR-50 é apenas um acrônimo", diz Welch, gerente de manutenção da planta. "É um desafio e um foco."

Absher explica que a meta abrange toda máquina e atividade: "Nosso objetivo é cortar tarefas de manutenção em 50% em toda a planta."

Não se trata de cortes orçamentários arbitrários; é um plano sistemático equilibrando demandas atuais com visão de longo prazo.

Fatos-Chave Sobre a TMMK

Local: Toyota Motor Manufacturing, Kentucky, Inc. (TMMK), Georgetown, KY. Sede: Sede da TMMNA, Erlanger, KY.

Emprego: ~7.000 total, 710 em manutenção.

Tamanho: 7,5 milhões de pés quadrados em 1.300 acres.

Produtos: Sedã Camry, sedã Avalon, cupê/conversível Solara; motores, eixos, componentes de direção, peças usinadas, matrizes.

Produção 2005: 492.889 veículos (351.883 Camry) e 498.908 motores.

Marco: Produção iniciou julho de 1988; 6 milhões de veículos produzidos em junho de 2005.

Integrando Princípios do Sistema Toyota de Produção

Bremer, gerente de engenharia de instalações, alinha MR-50 com fundamentos do STP: eliminar desperdício (muda) e fomentar melhoria contínua.

Welch diz: "Onde está o muda? São horas extras? Reduza. Custos de materiais indiretos acima de benchmarks? Encontre a causa e corte."

Absher adiciona: "Buscamos metas agressivamente; se não atingimos o alvo, analisamos por que e avançamos mais."

MR-50 não é uma iniciativa apenas de manutenção. "Todos estão envolvidos", enfatiza Absher. "Somos uma planta de 7.000 pessoas, todas encarregadas de identificar e eliminar desperdício."

Cultura Kaizen em Ação

Plantas tradicionais frequentemente dependem de processos históricos. A Toyota contrapõe isso com kaizen: melhoria contínua, em toda a empresa, impulsionada por insights da linha de frente.

O Engenheiro-Chefe Taiichi Ohno afirmou: "Se trabalhadores não buscam melhorias diárias, o sistema falha."

Eventos kaizen — equipes multifuncionais trabalhando por semanas — abordam problemas de alta prioridade, de ergonomia a confiabilidade de equipamentos.

A Toyota adota tecnologias preditivas, como Sistemas Inteligentes de Manutenção (IMS).

Absher diz: "Kaizen é sobre pensar adiante, não apenas fazer o trabalho."

Superando Desafios Tradicionais de Manutenção

Muitas plantas dos EUA lutam para aplicar ferramentas do STP à manutenção. "Tivemos que traduzir ferramentas de produção para contextos de manutenção", nota Welch.

Na TMMK, um projeto de círculo de qualidade em um único compressor alcançou redução de 50% na manutenção, despertando a iniciativa MR-50 em toda a empresa.

Kit de Ferramentas para MR-50

Kaizen Focado em Manutenção: Usa dados (tempo de inatividade, energia, confiabilidade, custo) para alvejar questões de alto impacto como duplicação de peças de reposição, desgaste de servo-drivers e resposta a falhas elétricas.

Absher destaca redução de 66% no tempo de resposta a falhas em barramento após evento kaizen estruturado, cortando tempo médio de inatividade de 2,7 horas para 0,9 horas.

Tecnologia: A Toyota colabora com a Universidade de Cincinnati e Universidade de Michigan em pesquisa IMS. Pilotos atuais focam em eficiência de compressores de ar, saúde de robôs e monitoramento de rolamentos.

Welch nota que a relação custo-efetividade da manutenção preditiva ditará adoção mais ampla.

Cinco Porquês: Ferramenta de causa raiz que pergunta iterativamente "Por quê?" para descobrir questões fundamentais. Usada junto com manutenção centrada em confiabilidade para priorizar recursos.

Heijunka: Originalmente técnica de programação de produção, nivela cargas de trabalho de manutenção para reduzir horas extras e tempo ocioso. Tarefas pequenas e repetíveis substituem grandes e infrequentes.

Benchmarking: Comparação contínua com plantas topo, fornecedores e pares da indústria para identificar melhores práticas e fechar lacunas.

Genchi Genbutsu: Observação prática — permanecer no chão por um turno inteiro — para identificar desperdícios e problemas de manutenção em primeira mão.

Os Preceitos Toyoda

Publicados em 1935, estes preceitos fundamentam a filosofia de gestão da Toyota:

1. Contribuir para o desenvolvimento nacional trabalhando juntos, cumprindo deveres fielmente.
2. Liderar através de criatividade contínua, curiosidade e melhoria.
3. Ser prático e evitar futilidade.
4. Mostrar bondade e generosidade; fomentar atmosfera calorosa, caseira.
5. Expressar reverência e gratidão por todos os empreendimentos.

Manutenção Produtiva Total (TPM)

TPM transfere manutenção de rotina para operadores, liberando técnicos para trabalho proativo. Na TMMK, operadores lidam com lubrificação, filtração, calibração e reparos menores, enquanto robôs de solda realizam trocas de ponta.

Absher observa: "Trabalho qualificado evoluiu com tecnologia; operadores agora gerenciam tarefas mais complexas com segurança."

Controles Visuais e Círculos de Qualidade

Controles visuais — medidores coloridos, painéis de status — fornecem feedback imediato, reduzindo tempo de reação e prevenindo quebras.

Círculos de qualidade — pequenos grupos de produção, manutenção e instalações — revisam processos regularmente, eliminando desperdício e aprimorando desempenho.

Resultados e Perspectivas

Embora nenhuma ferramenta única atinja a meta de 50%, uma combinação de kaizen (12%), TPM (8%), IMS (5%), 5S (4%) e outras move a planta constantemente em direção ao MR-50.

"Você não precisa ser um super-herói da manufatura para impulsionar mudança", lembra Welch. "Pergunte 'Por quê?' e aplique ferramentas kaizen aos problemas que você vê."

Abraçar a mistura da Toyota de pessoas, processos e tecnologia pode transformar resultados de manutenção, aumentar confiabilidade e elevar desempenho da planta.

Descubra como a planta de Georgetown da Toyota está cortando manutenção em 50% usando kaizen, TPM e tecnologia preditiva.