Atingindo uma lubrificação de máquinas eficaz

Para ser eficaz, um programa de manutenção de lubrificação deve reduzir o tempo de inatividade não programado da forma mais econômica possível. Outros objetivos de tais esforços incluem:

• Maximize o tempo de atividade
• Reduza os erros
• Use a nova tecnologia quando aplicável
• Utilize ferramentas de monitoramento de condição
• Use produtos que economizam energia quando justificado
• Reduza o desperdício e materiais perigosos
• Use produtos "mais verdes" e ecológicos sempre que possível
• Promova a aprendizagem e a melhoria do ambiente de trabalho

Histórico
Para usinas elétricas e outras instalações industriais, o cumprimento das metas de produção de maneira econômica exige que os equipamentos envolvidos na geração e entrega tenham um desempenho eficaz e confiável.

O equipamento operacional se desgasta e está em processo de desgaste ou pode não estar funcionando devido ao desgaste. Ele está desgastado. Como resultado, reduzir o desgaste e os danos consequentes é um aspecto crítico para atingir os custos de produção desejados.

Felizmente, as peças raramente falham sem algum sinal de alerta, e a manutenção preventiva pode ajudar a maximizar o tempo de atividade, geralmente com pouca ou nenhuma despesa adicional. Muitas vezes, é possível aumentar o tempo de atividade fazendo melhor uso do que está disponível.

Alcançar esse objetivo envolve mais do que tecnologia. Um aspecto essencial é o treinamento adequado para melhorar a consciência de porque a tarefa deve ser executada corretamente e como fazê-lo corretamente. Também inclui tornar as tarefas mais fáceis para garantir a conformidade e obter um desempenho superior.

Aplicação de lubrificante
Equipamentos rotativos contêm rolamentos que requerem lubrificação. Fornecer o lubrificante correto no momento e local certos pode ser uma das maneiras mais econômicas de maximizar o tempo de atividade do equipamento. Fazê-lo corretamente é tão fácil quanto fazer errado. Infelizmente, mais nem sempre é melhor e, em muitas aplicações, o enchimento excessivo com o lubrificante "certo" pode causar falhas.

Felizmente, fazer isso da maneira certa geralmente é simples de executar, mas requer que uma série de elementos essenciais estejam presentes. Por exemplo, o equipamento deve ser passível de manutenção, os lubrificantes certos devem ser usados, os lubrificantes devem ser aplicados corretamente e deve haver monitoramento de condição eficaz.

Infelizmente, também é fácil errar e fazer substituições indevidas, mesmo com boas intenções. Substituições inadequadas podem causar problemas imediatos de compatibilidade ou apreensão dos rolamentos, mas, a longo prazo, podem causar falhas de corrosão por estresse, doenças dos trabalhadores e possivelmente danos ambientais. Aditivos e suplementos "mecânico em uma garrafa" de reposição exigem uma revisão cuidadosa para qualquer impacto na reciclagem de óleo residual e / ou requisitos de descarte.

O problema
Foi documentado que, no Canadá, as perdas tribológicas excedem US $ 10 bilhões por ano e 25% dessas perdas poderiam ser salvas simplesmente aplicando tecnologia conhecida. Espera-se que as perdas nos Estados Unidos sejam cerca de 10 vezes maiores com base nas diferenças populacionais.

Apenas 9 por cento dos rolamentos de elemento rolante operam por tempo suficiente para atingir sua vida útil projetada. A principal causa de falha, em 43 por cento, é a lubrificação inadequada seguida por montagem inadequada em 27 por cento. Ambos são evitáveis.

A contaminação causa 70 a 85 por cento das falhas do sistema hidráulico.

O Electric Power Research Institute (EPRI) descobriu que a principal causa de falhas nos rolamentos do motor era relacionada aos rolamentos, com 41 por cento. Ele também descobriu que as bombas de alimentação da caldeira se saíram um pouco melhor com 49 por cento das falhas relacionadas a problemas tribológicos.

As causas
Os custos das deficiências tribológicas são amplamente desvalorizados por decisão, o que pode ser atribuído à falta de consciência dos verdadeiros custos e soluções. Fatores contribuintes podem incluir o fato de que muitas unidades de trabalho diversas estão normalmente envolvidas, o que pode ter barreiras sistêmicas para a melhoria.

As barreiras são comumente causadas por metas e / ou objetivos orçamentários conflitantes. Eles são agravados por desincentivos à mudança e / ou reengenharia. Além disso, a causa raiz de um problema pode muitas vezes passar despercebida porque os rolamentos são capazes de funcionar por anos com lubrificação inadequada. A máquina provavelmente apresentará uma falha precoce devido ao dano; uma vez que ocorre, não é reversível. Outras penalidades econômicas associadas incluem maiores perdas por atrito e desperdício.

Isso pode ser agravado pelo fato de que, se apenas os custos de capital pertencentes aos próprios lubrificantes forem considerados, eles geralmente são insignificantes. Por esse motivo, às vezes eles recebem uma prioridade baixa por engano. Por exemplo, uma grande estação de energia pode ter uma centena de códigos de estoque diferentes para lubrificantes em uma variedade de tamanhos de embalagens, mas o custo anual pode ser de apenas dezenas de milhares de dólares.

Infelizmente, os custos de manutenção para aplicar tais lubrificantes são pelo menos uma ordem de magnitude mais altos e as implicações de uma falha também são maiores. Por exemplo, prevenir uma redução de capacidade, desarme, velocidade excessiva, falha da bomba de alimentação ou outra falha significativa deve ser suficiente para justificar uma revisão. O uso de um lubrificante incorreto, como um lubrificante de rosca, que pode causar rachaduras por corrosão sob tensão, tem várias implicações. Os sistemas que existem raramente são adequados para prevenir tais problemas.

Na maioria dos casos, o custo de uma falha de rolamento, mau funcionamento da válvula, custos de mão de obra do lubrificante ou perdas de produção excedem o custo do lubrificante. Conseqüentemente, o foco deve ser maximizar o tempo de atividade do equipamento, de forma que o custo inicial de um lubrificante seja apenas um fator a ser considerado.

Recuperando o controle
Recuperar o controle requer uma avaliação total do ciclo de lubrificação, desde o armazenamento no local até o descarte. Salas de óleo, distribuição de lubrificante, provisões de engraxamento, complementos de fluido, manutenção de lubrificante, purificação de filtração, monitoramento da condição de lubrificante, treinamento de lubrificadores e descarte de lubrificante usado são alguns dos fatores a serem considerados.

A avaliação cobrirá a lubrificação do equipamento para o reator, turbina a vapor e auxiliares, e o equilíbrio dos equipamentos da planta, incluindo emergência e geração de energia em modo de espera. Os lubrificantes incluídos serão óleos minerais, lubrificantes e graxas sintéticas, bem como compostos antiseize e os fluidos resistentes ao fogo de éster de fosfato usados ​​em sistemas de controle de turbina.

Questões de compra como treinamento, especificações, aprovação de fornecedores, critérios de seleção, testes independentes, controle de qualidade, ISO 14000 e questões "verdes", segurança do trabalhador e reutilização e / ou reciclagem de lubrificantes também podem ser incluídas.

Por fim, lubrificantes e fluidos para equipamentos elétricos, como transformadores, interruptores e disjuntores também podem ser cobertos.

Metodologia
Embora varie de local para local, a metodologia normalmente inclui a criação de uma equipe de trabalho de quatro a seis pessoas com assistência fornecida por um líder de discussão ou um dos participantes. Se mais de um site estiver envolvido, pode ser necessário um contato para cada site; entretanto, sugere-se que, a menos que os problemas sejam genéricos, apenas um site seja revisado por vez.

Inicialmente, isso envolveria o compartilhamento de informações, o que pode ser feito sem a realização de reuniões presenciais. A próxima etapa seria uma visita ao local de um a dois dias para trocar informações, identificar itens prioritários e concordar com os prazos. Isso deve ser em termos de semanas ou meses, não anos.

Uma revisão do equipamento relacionado à lubrificação e dos componentes lubrificados no local será feita a seguir. A entrega seria, então, um relatório delineando quaisquer itens específicos de preocupação, escrito em termos gerais, sugerindo melhorias e como a mudança pode ser implementada. Pode-se esperar que algumas ações sejam realizadas após aproximadamente seis meses, enquanto outras levam mais tempo para implementar e verificar. Abordagens ou produtos drásticos ou significativamente diferentes devem primeiro ser conduzidos em uma base experimental em um número mínimo de máquinas, de preferência aquelas com menos impacto na produção. Assistência contínua deve ser fornecida durante a fase de implementação.

Outras considerações
É importante considerar quem ou qual grupo de trabalho paga o custo incremental de um produto com melhor custo-benefício. O controle de custos excessivo ou inadequado pode prejudicar a implementação eficaz de práticas de manutenção aprimoradas. Quem paga pelo equipamento de monitoramento de condição, ou melhor equipamento de alinhamento, ou um melhor óleo de engrenagem sintético? Considere este exemplo do que não fazer em uma aplicação de caixa de engrenagens do pulverizador de carvão:Um óleo de engrenagem sintético à base de polialfaolefina (PAO) teve um retorno comprovado com base na economia de energia para o consumo de energia do motor de 120 dias. Isso nem mesmo levou em consideração os benefícios de uma vida útil mais longa, menos desgaste, maior segurança e uma possível economia maior diminuindo um grau de viscosidade. Não foi feito porque o departamento de manutenção pagaria pelo óleo mais caro; no entanto, as operações tiveram o benefício. A administração deve se envolver mais. Uma possibilidade é que uma porcentagem dos custos operacionais (ou outro valor mensurável) seja reservada para melhorias de redução de custos e que os projetos sejam avaliados por alguns critérios ou financiados com base nas decisões de um comitê.

Como um lembrete, o foco deve ser em melhorias quantitativas reais, não apenas consolidar ou estocar menos lubrificantes. A ênfase deve ser usar o produto certo na quantidade certa no momento certo. Não fazer nada é uma decisão e também tem uma implicação de custo.
Uma solução melhor geralmente é fácil de implementar e não requer novas pesquisas ou riscos. A formação técnica adequada e a promoção de aprendizagem e melhoria do ambiente de trabalho são iniciativas essenciais.