Principais Desafios na Lubrificação Industrial e Como Superá-los

Em uma entrevista recente, Mike Deckert, vice-presidente da Flo Components Ltd. e especialista em graxeamento automático, identificou os desafios de lubrificação mais críticos enfrentados pela indústria hoje.

Deckert é membro respeitado da Society of Tribologists and Lubrication Engineers (STLE) e leciona em tempo parcial na Escola de Lubrificação do Mohawk College em Hamilton há 15 anos. Ele observa um número crescente de lubrificadores dedicados em plantas visionárias — de usinas de aço a processamento de alimentos e grandes instalações de agregados — mas nota que muitas empresas ainda tratam lubrificação como preocupação secundária.

As três principais barreiras, segundo Deckert, são: falta de expertise, conhecimento insuficiente de produto e indiferença geral à importância estratégica da lubrificação.

"Na América do Norte, a lubrificação é frequentemente vista como um mal necessário," explica Deckert. "Em contraste, fabricantes europeus rotineiramente implantam sistemas de lubrificação automática. Hoje, cerca de 85% das plantas norte-americanas ainda dependem de graxa manual."

Deckert contrapõe o medo de que automação deslocará trabalhadores: "Não substitui pessoas; substitui a pistola de graxa." Sistemas automáticos eliminam armadilhas comuns do graxeamento manual — superaplicação, distribuição desigual e timing inconsistente — ambas as quais podem precipitar falha prematura de rolamentos.

"Graxeamento manual frequentemente resulta em picos e vales de lubrificante dentro de um rolamento," diz ele. "Um vazio pode rapidamente levar a acúmulo de calor e falha subsequente." Unidades automáticas entregam quantidades precisamente medidas em intervalos regulares, garantindo que rolamentos permaneçam adequadamente graxeados enquanto simultaneamente eliminam contaminantes.

Deckert adverte, no entanto, que um sistema automático não é uma solução configure-e-esqueça. "Requer monitoramento contínuo de linhas e detecção de vazamentos," ele nota. "Propriedade e supervisão permanecem essenciais."

Outro problema frequente é o uso de lubrificantes incompatíveis, que podem causar linhas entupidas, válvulas dosadoras travadas e, finalmente, desligamentos do sistema. "Incompatibilidade pode desencadear uma cascata de falhas em toda uma configuração em série ou paralelo," Deckert alerta.

Lubrificação é frequentemente uma reflexão tardia. "Muitos programas de treinamento, como cursos de mecânico industrial, alocam apenas um dia para lubrificação — geralmente limitado a operação de pistola de graxa e colocação de conexões," ele diz. "Este foco estreito mina o valor estratégico da lubrificação adequada."

Deckert recomenda que empregadores se envolvam com funcionários do governo que supervisionam treinamento de habilidades e aprendizagens para elevar a educação em lubrificação. Fornecedores também podem ajudar a justificar o custo de sistemas automáticos demonstrando o retorno sobre investimento através de redução de tempo de inatividade e economia de energia.

Um estudo recente citado por Deckert descobriu que lubrificação inadequada respondeu por 53% de todas as falhas de rolamentos em um grande fabricante de componentes. As falhas foram largamente devidas a poeira, sujeira, contaminação por umidade, lubrificação insuficiente ou superlubrificação de pontos de pivô críticos.

Custos diretos incluem substituição de rolamentos, mão de obra para reparos e tempo de inatividade não programado. Custos indiretos abrangem riscos de segurança, problemas de limpeza, lubrificante desperdiçado, impactos ambientais e maiores despesas de mão de obra ligadas a práticas ineficientes de graxeamento manual.

"Um sistema de lubrificação automática elimina essas despesas não planejadas," conclui Deckert.

Bill Roebuck, editor da MRO