Controlador, dicas de seleção de gravador para aplicativos de alimentos e bebidas

Com as empresas de alimentos e bebidas produzindo e despachando milhares de produtos todos os dias, a necessidade de escolher a melhor tecnologia para ajudar a garantir altos níveis de qualidade e segurança do produto é de suma importância. Este artigo fornece conselhos sobre os principais fatores na seleção de equipamentos de controle e registro para processos de alimentos e bebidas.

O controle rígido do processamento de alimentos e bebidas é essencial para garantir que os clientes recebam produtos seguros e de alta qualidade. A escolha do controlador ou gravador para um determinado processo depende do próprio processo e do nível de sofisticação necessário. Os reguladores de alimentos não estão realmente preocupados com o tipo de dispositivo ou esquema de controle usado. Tudo o que desejam é garantir que o produto resultante seja seguro e que possam descobrir o que deu errado se houver um problema.

Em termos de segurança, a rastreabilidade é a questão chave para operadores e consumidores. Acontecimentos há alguns anos relativos à contaminação de alimentos com o corante Sudan 1 mostraram como é importante garantir que haja um sistema capaz de rastrear as falhas potenciais até a causa raiz. Desta forma, é possível saber exatamente como, quando e por que os problemas ocorreram e o número de lotes que podem ter sido afetados para que medidas possam ser tomadas para minimizar os riscos para a saúde e dissipar a preocupação do público.

No que diz respeito à manutenção da qualidade consistente, a repetibilidade é a consideração prioritária. Ao contrário de muitas outras indústrias, os fabricantes de alimentos e bebidas tendem a trabalhar em lotes, com muitas centenas de itens a serem adicionados, cozidos e processados ​​em um único dia. Nesse contexto, os controladores de várias receitas podem garantir que cada um dos muitos produtos possíveis siga sua própria fórmula inabalável em termos de ingredientes e perfil de cozimento.

Os avanços na tecnologia criaram uma gama espantosa de opções de controle, desde controladores de circuito único simples até requisitos de controle mais avançados com uma variedade de recursos e opções para atender a qualquer aplicação. Mas quando se trata de escolher quais dispositivos são mais adequados para o processamento de alimentos, existem algumas considerações bastante básicas que devem ser levadas em consideração.

Solução de problemas
O processamento de alimentos é sensível ao tempo e à temperatura, portanto, ser capaz de controlar esses fatores perfeitamente é fundamental. Anteriormente, se houvesse um problema no meio do processo, muitas vezes cabia ao operador resolver o problema caso a caso, potencialmente levando a desperdícios e inconsistências e aumentando a margem de erro. Agora, a tecnologia avançou para um estágio em que as variáveis ​​podem ser programadas com antecedência, com os controladores regulando efetivamente os processos de produção de acordo com certas regras pré-determinadas.

Um exemplo disso são os controladores de múltiplas receitas. Esses controladores garantem que as condições de produção sejam mantidas dentro de uma faixa definida, geralmente relacionada à temperatura, pressão ou tempo. Eles podem ser programados para atuar de determinada maneira caso a banda seja quebrada. Assim, por exemplo, se o fornecimento de vapor acabar 15 minutos em um processo de 20 minutos, o dispositivo pode interromper o processo, enviar um alarme, reiniciar na marca de 15 minutos ou iniciar todo o processo novamente, dependendo da programação .

O principal benefício desta tecnologia é que ela remove o ônus de responsabilidade da equipe e garante que quaisquer problemas de produção sejam tratados automaticamente de acordo com uma rotina definida, melhorando assim a qualidade do produto e reduzindo o desperdício.

Poder do Operador
A influência dos operadores na escolha do equipamento de controle e registro é freqüentemente esquecida. Eles podem não ser responsáveis ​​pelo orçamento de compra, mas os operadores da planta são as pessoas que terão que trabalhar com os dispositivos todos os dias.

Trabalho braçal desnecessário é um incômodo para os operadores, então a primeira consideração é escolher os controladores e gravadores que podem ser posicionados no chão de fábrica, em vez de em alguma sala de controle remoto ou gabinete. Isso significa escolher um dispositivo que resista a ser lavado diariamente durante a limpeza de uma fábrica de alimentos.

Procure equipamentos que ofereçam proteção no mínimo IP65 e, de preferência, IP66, como é o case com a linha Commander da ABB de produtos de controle. Os padrões americanos equivalentes são NEMA 3 e NEMA 4. Isso não só será mais conveniente para os operadores da planta, mas também economizará dinheiro ao eliminar cabeamento e gabinetes extras.

As preferências do operador também entram em jogo a forma como as informações devem ser exibidas. Por exemplo, um operador experiente em um processo de lote estará familiarizado com a aparência de um gráfico de papel circular típico para cada lote. Eles podem ver rapidamente se houve um problema no formato dos traços.

Para engenheiros de processo e controladores de qualidade, no entanto, as cartas de papel são um pesadelo. Recuperar um arquivo específico oito meses depois é mais fácil falar do que fazer, então, na maioria dos casos, dados potencialmente valiosos são simplesmente ignorados, a menos que haja um problema.

Um gravador videográfico alimentando todos os dados em um cartão de memória ou outro dispositivo de armazenamento torna muito mais fácil recuperar dados sobre lotes problemáticos. Por exemplo, se um item da planta de processo, como um pasteurizador ou misturador, falhou, seria possível identificar rapidamente exatamente quais lotes de produtos foram afetados para que a ação pudesse ser tomada. Mais importante, esta abordagem também oferece a possibilidade de olhar para as tendências de longo prazo para obter informações valiosas em termos de, digamos, melhoria da qualidade, manutenção preventiva e gestão de ativos.

A solução é optar por um sistema eletrônico registrador com uma tela suficientemente grande para que possa imitar o impacto visual de um registrador gráfico de papel. Esse é um dos motivos pelos quais o ScreenMaster 3000 da ABB com sua tela de 30 centímetros se provou tão popular na indústria de alimentos.

Acompanhamento
Conforme mencionado anteriormente, os reguladores internacionais não estão particularmente preocupados com a forma como os fabricantes de alimentos controlam seus processos, desde que seja comprovadamente seguro. O que os preocupa é a responsabilidade e rastreabilidade.

Os regulamentos da American Food and Drug Administration sobre rastreabilidade e segurança de registros eletrônicos, 21 CFR Parte 11, estão tendo um efeito importante no registro e manutenção de registros de dados em geral. Embora esses regulamentos não sejam legalmente vinculativos para os fabricantes de alimentos fora dos Estados Unidos, eles estão se tornando o padrão de fato em todo o mundo entre as empresas alimentícias que desejam atender aos requisitos mais rigorosos possíveis.

21 CFR Parte 11 estipula três requisitos principais que os registros e assinaturas eletrônicas devem atender a fim de fornecer uma alternativa aceitável aos registros em papel do processo de fabricação. Esses requisitos cobrem a segurança, as assinaturas eletrônicas e o gerenciamento dos dados gravados.

Os gravadores videográficos modernos, como a série SM da ABB, devem atender a todos esses critérios. A segurança pode ser preservada por várias medidas, incluindo proteção por senha e alocação de direitos de acesso específicos do usuário que permitem aos gravadores reconhecer operadores individuais. Dessa forma, o número de pessoas que podem fazer alterações na configuração é limitado a um grupo pequeno e facilmente identificável. As alterações efetuadas são também registadas por uma auditoria interna, que regista quem as efetuou e quando.

A assinatura eletrónica só deve ser efetuada por um operador com os devidos direitos de acesso. Por exemplo, os gravadores videográficos da ABB têm um menu específico do usuário protegido por senha, a partir do qual o operador pode escolher "assinar" os dados gravados digitando uma mensagem. Esta “assinatura” é então carimbada com a hora e registada pelo gravador para fornecer um registo de todas as alterações efectuadas, incluindo quando foram efectuadas e quem as autorizou.

No que diz respeito à gestão de dados, o requisito é que os dados gravados devem ser gerenciados e preservados com os mesmos padrões de integridade de dados que durante o processo de gravação e que o risco de adulteração ou alteração não autorizada dos dados gravados é eliminado.

No caso do videográfico da ABB gravadores, um software de análise especializado está disponível, o que permite que todos os dados registrados sejam baixados para fácil visualização e análise dos dados do processo registrados. A segurança dos arquivos de dados criados por um gravador SM é garantida pelo uso de criptografia binária que preserva a integridade dos dados gravados.

Bug Busting
Embora a contaminação química ou outra seja sempre uma possibilidade, a maior preocupação para os fabricantes de alimentos é inevitavelmente a contaminação microbiana. Esteja você observando o processo de cozimento ou a esterilização de equipamentos entre os lotes, é essencial ter certeza de que todos os microrganismos são destruídos.

Os gravadores da ABB agora incorporam uma função projetada para fazer exatamente isso. A capacidade do calor de matar microrganismos em um determinado período de tempo aumenta exponencialmente com a temperatura. O tempo necessário para cozinhar um produto ou esterilizar o equipamento pode, portanto, ser reduzido se o processo levar em consideração as fases de aquecimento e resfriamento. Isso resulta em uma função logarítmica complexa conhecida como valor F, que agora pode ser incorporada ao gravador para ajudar a otimizar o processo.

A otimização de um processo com base no valor F pode ter um efeito importante na eficiência energética. Por exemplo, um aumento na temperatura de esterilização de apenas 1 grau, de 121 graus para 122 graus Celsius, reduz o tempo necessário para matar um determinado número de insetos em 26 por cento.

Aumento da Eficiência
Numa época em que os preços dos combustíveis continuam a subir e os impostos ambientais ainda são cortantes, este tipo de economia potencial não deve ser desprezado. Na verdade, de acordo com o Carbon Trust, adotar as mais recentes técnicas de controle e monitoramento pode gerar economia de energia de 2 a 6 por cento em uma instalação industrial típica do Reino Unido.

Adicione isso aos benefícios do processo e reduza desperdício que um melhor controle fornece e não pode haver nenhum argumento real. É hora de mudar.

Para obter mais informações sobre os produtos mencionados neste artigo, visite o site da ABB em www.abb.com.