Utilização de Ativos Explicada: Como Medir e Maximizar Retornos

A aquisição de ativos físicos pode ser extremamente cara, especialmente no setor industrial. Dado o alto nível de investimento de capital envolvido, as empresas precisam garantir seu uso ideal para gerar o máximo retorno sobre os ativos. Em outras palavras, elas buscam melhorar a utilização de ativos.

Aqui, uso ideal significa encontrar um equilíbrio e evitar extremos. Um ativo ocioso ainda incorre em custos de manutenção. A superutilização também não é desejável, pois pode levar a excesso de produção, estoque transbordante e custos excessivos de manutenção e operação.

Neste artigo, exploramos a definição, a importância e as formas de medir e melhorar a utilização de ativos.

O que é utilização de ativos?

Nos negócios, a utilização de ativos é uma razão que mede o quão eficiente uma organização é no uso dos ativos à sua disposição para ganhar dinheiro e gerar lucro. Em uma instalação de manufatura, ela mediria o quão bem você está usando sua capacidade de produção instalada.

Para qualquer ativo instalado, deve-se levar em conta dois fatores diferentes: sua utilização potencial e a utilização real. Para começar, lembre-se de que há um limite rígido para o número de horas que você pode operar qualquer máquina por ano — são 8.760 horas (tempo de calendário).

Com vários turnos por dia, você pode extrair algo próximo desse número com um ativo — digamos, uma máquina CNC. Considere isso como a utilização potencial. Mas, na realidade, muitos fatores entram em jogo, impedindo sua empresa de usar qualquer ativo até seu potencial máximo.

Pode ser:

• tempo de inatividade obrigatório
• troca de turno e pausas do operador
• tempo de inatividade programado para manutenção e reparos
• períodos de descanso
• feriados
• quebras inesperadas de ativos
• muitas outras rotinas e incidentes aleatórios

A utilização de ativos nos permite considerar tudo isso e medir o uso real do total de ativos. É uma métrica-chave que pode revelar muito sobre a eficiência do seu negócio.

Uma maior utilização de ativos geralmente se traduz em maior eficiência geral e margem de lucro. Além disso, ajuda os fabricantes a alcançar a eficiência de produção.

Por que usar a razão de utilização de ativos?

A utilização de ativos é importante para medir com precisão o desempenho do negócio. Na ausência do uso ideal dos ativos da empresa, as firmas correm o risco de perdas operacionais significativas. A métrica de utilização de ativos dá a indicação mais clara dessa estatística vital.

Nesse sentido, ela é superior ao OEE por várias razões. A eficácia global do equipamento foca apenas no processo de produção — mas a baixa utilização de ativos pode ser causada por outros fatores. Por exemplo, vendas baixas podem levar a acúmulo de estoque e forçar a empresa a reduzir a produção.

Como resultado, é melhor combinar ambas as métricas — medir o OEE e usá-lo no cálculo da utilização de ativos para obter o panorama completo. A utilização ideal de ativos deve permanecer acima de 70%. Qualquer coisa abaixo disso, e o impacto no custo unitário é muito alto, podendo tornar o negócio não competitivo no mercado.

As métricas-chave envolvidas no cálculo da utilização de ativos

Uma infinidade de fatores diversos pode afetar a utilização geral de ativos em uma organização. O cálculo da razão de utilização de ativos envolve quatro métricas principais, bem como várias situacionais. Os principais fatores são discutidos abaixo.

1) Rendimento do produto

Os processos de produção não podem entregar 100% de saída perfeita o tempo todo. Algumas unidades em um lote podem sofrer defeitos, tornando-as inadequadas para venda. O rendimento do produto é a razão entre as unidades boas disponíveis em um lote comparadas à produção planejada de unidades.

A fórmula para calcular o rendimento do produto é um pouco complexa e envolve as seguintes variáveis:

2) Eficácia global do equipamento (OEE)

Quando se trata de produtividade da planta, o OEE é amplamente considerado o padrão ouro de medição. Ele analisa o tempo total de produção e desenha um quadro da produtividade real. O OEE é uma métrica composta, calculada pela multiplicação dos três principais fatores do OEE:

Uma pontuação de 100% no OEE significa que um ativo está entregando 100% de resultados em três áreas:

1. Qualidade (nenhuma unidade defeituosa)
2. Desempenho (velocidade de produção)
3. Disponibilidade (nenhum tempo de inatividade ou pausas na produção)

Um OEE baixo pode ser um sinal de má manutenção, produção ineficiente ou uma falta geral de planejamento adequado. Na manufatura, é uma métrica-chave para medir a produtividade e prevenir desperdícios/perdas.

3) Tempo de inatividade não planejado

O tempo de inatividade não planejado ocorre quando um ativo é forçado a desligar devido a mau funcionamento ou quebras e a manutenção de emergência resultante. Também pode ocorrer devido a falta de peças ou rupturas de estoque. Para encontrar o tempo de inatividade não planejado, use as seguintes variáveis:

Mais frequentemente do que não, altos níveis de tempo de inatividade não planejado são um sinal de estratégias de manutenção inadequadas ou defeituosas. Pode ser usado para identificar problemas relacionados a treinamento, gestão de estoque e manutenção de ferramentas.

4) Gastos com manutenção

À medida que os ativos envelhecem, eles contribuem mais para o custo total de produção de um bem. O gasto com manutenção é uma métrica que revela esse aspecto, usando as seguintes variáveis:

À medida que um ativo atinge o fim de seu ciclo de vida, ele requer manutenção mais frequente e cara. Uma razão mais alta de custo de manutenção aponta para um ativo ineficiente ou desatualizado. Pode ser usado como sinal de que um equipamento precisa ser descontinuado e substituído.

Passos para calcular a utilização de ativos

Medir a utilização de ativos é bastante direto, no que diz respeito aos passos envolvidos. Começamos na utilização máxima possível e subtraímos os "tempos" em que os ativos não foram utilizados — por qualquer motivo.

O principal desafio é obter dados precisos para o cálculo. Um sistema CMMS moderno pode ajudar muito a tornar o processo mais fácil. Quando usado corretamente, o CMMS pode rastrear automaticamente o tempo de inatividade planejado e não planejado para ativos ou instalações específicas.

Para calcular a utilização real de ativos, siga os passos descritos abaixo.

PASSO #1: Determinar o tempo de inatividade planejado anual

Encontre o valor anual para tempo de inatividade de manutenção planejada para todos os ativos relacionados à produção. Calcule a média total entre todos os ativos para descobrir o tempo real de inatividade de manutenção para uma planta/instalação.

PASSO #2: Adicionar tempo de operações perdidas

Encontre o número total de horas operacionais perdidas a cada ano devido a feriados, manutenção e outros tempos de inatividade. Em geral, para utilização de ativos, 24/7/365 é considerado o denominador de tempo padrão (a menos que seja ano bissexto). Se certos ativos não operam 24/7/365, inclua as horas inativas aqui sob tempo de operações perdidas também.

PASSO #3: Incluir horas de produção perdidas devido a vendas baixas/acúmulo

Calcule as horas perdidas devido à subutilização forçada de ativos. Fatores a considerar incluem vendas mais baixas, perda de participação de mercado para concorrentes, variações sazonais na demanda, tempo de inatividade causado por testes, inovações ou mudanças em planos/agendas impulsionadas por decisões de negócios.

PASSO #4: Calcular as perdas totais relacionadas a um plano estratégico

Some todos os resultados dos passos 1 a 3 para obter as perdas totais de utilização de ativos que não podem ser atribuídas a processos operacionais/de produção. Lembre-se de que apenas a alta gerência tem o poder de fazer mudanças significativas ou medidas corretivas nesses fatores.

PASSO #5: Contabilizar tempo de inatividade não programado

Este é o primeiro fator que geralmente está sob seu controle. Coisas a considerar incluem quebras inesperadas de ativos. O passo 5 é onde efetivamente começamos com a medição do OEE.

PASSO #6: Analisar perdas de qualidade

Calcule o rendimento do produto (unidades perdidas durante a produção por vários fatores) e converta essas unidades defeituosas em tempo de produção equivalente. Lembre-se de que essas horas não são perdidas "diretamente".

PASSO #7: Incluir perdas de taxa de produção

Quando os ativos são operados abaixo de sua capacidade nominal, isso deve ser registrado em termos de perda potencial de tempo operacional. Este passo é idêntico ao anterior para perdas de qualidade. Se uma máquina de gravação é classificada para 10.000 unidades por hora, mas opera apenas a 5.000 unidades, a redução de 50% na saída seria convertida em uma redução de 50% no tempo operacional.

PASSO #8: Calcular a utilização real de ativos

Para chegar ao número final, registre todas as perdas reunidas até agora em ordem sequencial e subtraia-as de 8.760 horas — o total em um ano (24/7/365). O número de horas que você obtém deste cálculo é sua utilização real de ativos.

As maneiras mais eficazes de melhorar a utilização de ativos

Uma vez que você obtém insights sobre o estado real da utilização de ativos em sua organização/instalações individuais, pode considerar ações corretivas. O benefício dessa abordagem sequencial é que você pode facilmente identificar as áreas que precisam de melhoria, mesmo antes de chegar ao número real de utilização.

Se os números de utilização forem muito baixos, existem várias soluções possíveis, baseadas em suas áreas mais problemáticas:

• Melhore o agendamento de manutenção usando uma solução CMMS personalizada.
• Investigue agressivamente todas as falhas de ativos com solução CAPA para evitar falhas repetidas.
• Rastreie o MTBF para determinar se um ativo tem problemas de confiabilidade. Se sim, tente encontrar e eliminar as causas raiz desses problemas.
• Forneça treinamento adequado para equipes de manutenção e operadores de máquinas para evitar tempo de inatividade devido a operações inadequadas ou manutenção inadequada/defeituosa.
• Melhore sua gestão de peças de reposição, gestão de MRO e gestão de ferramentas.
• Compre equipamentos e peças de reposição mais confiáveis, projetados com tolerância a falhas em mente.
• Mude para uma estratégia de manutenção proativa — preventiva ou preditiva — para reduzir o tempo de inatividade não planejado e diminuir a taxa de rotatividade de ativos.

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Estudo de Caso

Obtendo o máximo de seus ativos físicos

A eficiência é mais importante do que nunca no ambiente de negócios moderno. Empresas que desperdiçam ativos preciosos terão mais dificuldade em competir contra rivais mais enxutos e eficientes.

Como uma verdadeira medida de eficiência em produção e manutenção, a utilização de ativos assume maior importância neste contexto. Use-a para encontrar áreas problemáticas, melhorar práticas de gestão de ativos e aumentar sua competitividade no mercado.