Identificando ativos críticos:fatores-chave para a confiabilidade da fabricação

Pesquisa e Melhores Práticas

Por Joe Erickson
3 minutos | Blogue | Manutenção Industrial, Tecnologia Industrial



O tempo de inatividade é um fato da vida dos fabricantes. De acordo com um relatório recente da empresa alemã de tecnologia Siemens, uma grande fábrica média sofre 27 horas de inatividade não planejada por mês, custando US$ 253 milhões por ano.

A frequência e a duração são importantes, mas o ativo envolvido muitas vezes determina o verdadeiro impacto:a rapidez com que as equipes podem responder no curto prazo e quão caro ou complexo é evitar falhas repetidas no longo prazo. 

Ativos críticos são os equipamentos e sistemas que você não pode se dar ao luxo de perder, porque falhas podem interromper a produção, comprometer a segurança e a conformidade e afetar os resultados financeiros. Quando um ativo crítico fica off-line, o impacto pode incluir perda de produtividade, fugas de qualidade, exposição à segurança e paralisações não planejadas. 

Continue lendo para saber mais sobre a importância dos ativos críticos, o processo de identificação desses ativos e o papel das estratégias de manutenção eficazes na redução do risco dos ativos.

Por que ativos críticos são importantes na manufatura

Ativos críticos são fundamentais para o desempenho e a competitividade da produção. Mesmo pequenas quedas na confiabilidade ou na produtividade podem afetar as operações, afetando o tempo de atividade, a produção e o custo. 

Apesar do risco, muitos fabricantes não têm visibilidade clara sobre onde os ativos críticos estão localizados, como estão operando e como estão documentados. Quando esses ativos não são gerenciados de maneira eficaz, vários desafios posteriores são criados, incluindo: 

• Redução do tempo de atividade, da produtividade e da eficácia geral do equipamento (OEE) 

• Maior risco de tempo de inatividade não planejado 

• Custos de manutenção mais elevados devido à manutenção reativa 

• Maior segurança e exposição regulatória 

• Expansão ampliada e riscos de reputação

Características de um ativo crítico

O que torna um ativo “crítico” pode mudar ao longo do tempo, à medida que as metas e os processos de produção evoluem. Como resultado, o equipamento deve ser avaliado regularmente para determinar se atende aos critérios críticos. As empresas devem considerar características como: 

• Ponto único de falha dentro de um processo 

• Falta de backup ou redundância 

• É necessário um grande tempo ou esforço de reparo 

• Custo significativo de tempo de inatividade 

• Exposição a riscos ambientais ou de segurança 

• Impacto operacional posterior ou na qualidade do produto 

• Dependência de peças ou habilidades especializadas 

Exemplos de ativos críticos na manufatura

Então, como é um ativo crítico na prática? Exemplos comuns incluem: 

• Equipamento de produção de gargalos 

• Maquinário especializado ou personalizado 

• Utilitários e infraestrutura crítica 

• Robótica e células de automação 

• Sistemas de controle e controladores lógicos programáveis (CLPs) 

• Sistemas de manuseio de materiais 

• Equipamentos que oferecem suporte a processos regulamentados ou críticos para a segurança 

Como identificar ativos críticos

Embora uma revisão de alto nível dos processos de produção possa fornecer uma análise inicial da criticidade, a natureza integrada e interconectada dos processos de fabricação significa que nem todos os equipamentos essenciais são óbvios. Como resultado, as organizações devem desenvolver fluxos de trabalho de identificação para ajudar a identificar estes potenciais pontos de falha. 

Isso começa com uma análise de criticidade de ativos (ACA), que utiliza um sistema de pontuação ou classificação para priorizar ativos. Não existe uma maneira “certa” de realizar uma ACA – os fabricantes podem usar uma escala de 1 a 10, notas em letras ou criar uma matriz de risco para classificação de ativos – mas cinco etapas podem ajudar a agilizar o processo. 

• Etapa 1: avaliar as consequências:  O que acontece se um recurso falhar? Quais são os impactos nos tempos de produção, na segurança dos trabalhadores e nos custos operacionais?  

• Etapa 2:calcular a probabilidade:  Qual é a probabilidade de um ativo falhar e com que frequência? Dados como tempo médio entre falhas (MTBF), juntamente com registros de manutenção, ajudam a informar esse valor.  

• Etapa 3: avaliar o tempo de reparo e a disponibilidade de peças sobressalentes:  Aqui, métricas como tempo médio para reparo (MTTR) e tempo médio para detecção (MTTD) ajudam as equipes a conduzir análises de gargalos nos processos de reparo e substituição.

• Etapa 4: identificar redundâncias e soluções alternativas:  Ativos e processos redundantes que oferecem soluções alternativas apresentam risco total mais baixo. Por exemplo, se uma máquina de embalagem de linha de produção tiver um backup idêntico, isso oferece espaço para as equipes de reparo. 

• Etapa 5: Colete informações de várias equipes:  As informações das equipes de manutenção, operações, segurança e engenharia ajudam a identificar pontos de falha comuns e a explorar os impactos reais do tempo de inatividade de ativos. 

Ativos críticos e estratégia de manutenção

A manutenção desempenha um papel fundamental para manter ativos críticos em funcionamento.  

Considere a manutenção reativa, que começa depois que as falhas acontecem. Isto coloca os fabricantes em desvantagem; antes mesmo de começarem a resolver os problemas, eles precisam identificar a origem, determinar a causa e garantir que tenham as peças certas em mãos. 

Enquanto isso, mudar para modelos preventivos e preditivos reduz o risco de falhas inesperadas e esforços reativos. 

Essa mudança começa com frequências mais altas de inspeção e monitoramento. Quanto mais dados a equipe coletar e inserir em sistemas de gerenciamento de ativos empresariais (EAM) e em sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção (CMMS), mais consistente será o tempo de atividade da sua máquina. 

Em seguida, vem a implantação de um sensor conectado para monitorar e relatar dados de integridade dos ativos em tempo real. Ao adotar uma abordagem de monitoramento contínuo da integridade da máquina, os fabricantes estão mais bem equipados para detectar e resolver problemas antecipadamente. 

Também é importante criar uma estratégia de peças de reposição para ativos críticos, identificando pontos de falha comuns e garantindo que as peças necessárias estejam disponíveis. Isso anda de mãos dadas com procedimentos e documentação de manutenção mais detalhados, que garantem que os problemas sejam devidamente rastreados, registrados e resolvidos. 

Por fim, as empresas precisam considerar o impacto dos modos de falha e das causas raízes. Ao priorizar a análise de causa raiz de falhas (RCFA), as organizações podem identificar a origem dos problemas dos ativos, em vez de simplesmente resolver os sintomas. 

O papel dos ativos críticos na confiabilidade e na Indústria 4.0

À medida que os fabricantes avançam em direção às operações e manutenção que priorizam o digital, o gerenciamento de ativos críticos deve evoluir em conjunto. Isso requer o desenvolvimento de novas estratégias de ativos que aproveitem dados em tempo real para fornecer insights acionáveis. 

Abordagens eficazes incluem: 

• Priorizando o desenvolvimento de sensores em ativos críticos 

• Inserir dados de ativos em sistemas CMMS e EAM automaticamente 

• Suporte à manutenção preditiva com análises de IA 

• Ativar monitoramento e diagnóstico remotos 

• Melhorando a tomada de decisões com dados de integridade de ativos em tempo real 

• Apoiar esforços de manutenção de longo prazo centrados na confiabilidade 

Gerencie ativos críticos com confiança

Ativos críticos impulsionam o desempenho da produção, e mesmo pequenas quantidades de tempo de inatividade não planejado trazem consequências caras e demoradas. 

O resultado? Os fabricantes precisam de estratégias críticas de gerenciamento de ativos que antecipem, em vez de reagir, a possíveis problemas de ativos, melhorando, por sua vez, a confiabilidade industrial e fornecendo insights operacionais de ponta a ponta. 

Há mais de 40 anos, a ATS tem ajudado empresas a administrar fábricas mais inteligentes e eficientes que melhoram o rendimento da produção, aumentam a qualidade e reduzem o tempo de inatividade inesperado. Nossas equipes têm experiência em avaliação de criticidade e confiabilidade de ativos, manutenção preditiva e soluções de monitoramento de condições, otimização de CMMS e EAM e alinhamento de peças sobressalentes e estratégias de MRO. 

Pronto para priorizar ativos críticos e reduzir o risco de paralisações não planejadas? Faça parceria com a ATS para apoiar estratégias de tempo de atividade, segurança e desempenho de ativos de longo prazo. Vamos conversar.  

Referências

Siemens. (2024). Os verdadeiros custos do tempo de inatividade 2024 [Livro branco]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

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