Manutenção no mundo digital

Richard Chamberlain da Bosch Rexroth
Para os fabricantes que operam no mercado global altamente competitivo de hoje, o tempo de inatividade imprevisto representa um desafio significativo, muitas vezes levando a custos mais altos, prazos de pedidos perdidos e até mesmo problemas de reputação. Como Richard Chamberlain da Bosch Rexroth discute, adotar uma abordagem preditiva para a manutenção é a chave para maximizar o tempo de atividade e, com a indústria 4.0 transformando o cenário da manufatura, agora é o momento para os engenheiros de projeto buscarem soluções digitais para reduzir o tempo de inatividade da máquina e garantir níveis consistentes de eficiência.

Como o tempo de inatividade relacionado à manutenção apresenta desafios há muito tempo para os fabricantes, o processo de manutenção preditiva está se tornando uma ferramenta útil na redução do risco de tempo de inatividade caro das instalações. Com base no monitoramento de condição, os componentes essenciais são equipados com sensores, cada um programado com valores limite superior e inferior para os sinais do sensor e alarmes com base nas instruções de operação e experiência de valores anteriores. Na prática, isso oferece insights sobre a integridade da máquina e permite que os fabricantes tomem decisões mais bem informadas sobre quando substituir os componentes de máquinas vitais - e evita a falha completa da máquina.

Com a chegada da Indústria 4.0, as tecnologias mais recentes estão mudando essa função de manutenção de equipamentos para uma abordagem verdadeiramente antecipatória. Utilizando os dados controlados por sensores estrategicamente posicionados, novas soluções digitais - que podem ser facilmente incorporadas no chão de fábrica - geram previsões e recomendações muito mais confiáveis ​​com base na integridade e no conhecimento da máquina. Interpretando dados em tempo real, as soluções digitais facilitam a implementação de medidas de gestão antecipada, reduzindo assim o tempo de inatividade.

Com isso em mente, simplesmente instalar os meios pelos quais o big data pode ser coletado não é suficiente; os engenheiros de design devem combinar o poder das soluções digitais com o da inteligência humana.

Colocando os dados no centro

Assim como quando olhamos para as possibilidades de longo alcance da Indústria 4.0 como um todo, um movimento digital não pode alcançar resultados por conta própria. Essencialmente, deve ser combinado com inteligência - inteligência humana. Na prática, para tornar úteis os dados controlados por meio de uma rede de sensores, eles devem ser visualizados, avaliados e postos em prática.

Uma forma de fazer isso é por meio do ActiveCockpit, uma ferramenta desenvolvida pela Bosch Rexroth que torna simples coletar, processar e visualizar os dados relevantes de uma fábrica. Ao traduzir dados complexos coletados de máquinas vitais por meio de sensores estrategicamente posicionados e apresentá-los em visuais amigáveis ​​ao usuário em tempo real, a tomada de decisões mais rápida e precisa pode acontecer no chão de fábrica. Uma vez instalados, isso significa que os sistemas e processos podem ser ajustados em linha com as descobertas para alcançar resultados tangíveis, imediatamente.

Para que isso aconteça, algoritmos e modelos matemáticos estão constantemente em jogo nos bastidores. Eles não são escritos apenas para fazer o melhor uso de big data, mas são combinados com enorme poder de computação para permitir que o software use os dados para si mesmo, conectando padrões, caminhos e previsões para serem visualizados para o uso das pessoas no chão de fábrica. Depois de implementadas, as mudanças podem ser avaliadas para facilitar a melhoria contínua por meio do aprendizado de máquina.

Manutenção preditiva na era da indústria 4.0

Assim, à medida que a tecnologia evolui para capitalizar a presença de big data e apoiar os fabricantes em seus esforços para manter a competitividade máxima, os principais fatores para os fabricantes implementarem esses desenvolvimentos da Indústria 4.0 permanecem os mesmos:reduzir custos, elevar os níveis de qualidade e aumentar a produção.

No chão de fábrica - onde os componentes estão totalmente em rede e conectados para dar maior controle e visibilidade de seu desempenho - isso pode se traduzir em um programa de índice de integridade para manutenção preditiva. Em essência, isso permite que os componentes sejam substituídos no momento ideal, levando em consideração fatores como a integridade dos ativos, bem como o impacto na fábrica conectada mais ampla, de modo que um fluxo de operações suave e eficiente seja sempre mantido.

Uma das principais vantagens desta abordagem é a precisão da detecção de falhas e capacidade de previsão. Estatisticamente, em um determinado caso, detectar uma falha por acaso acarreta uma probabilidade de apenas 13%, um número que aumenta para 43% com o monitoramento humano especializado. Junte isso ao aprendizado de máquina, no entanto, e a detecção de falhas acelera para 95%.

O sistema ODiN da Rexroth, que incorpora algoritmos de autoaprendizagem e software de manutenção preditiva, é uma solução prática capaz de fornecer um índice de integridade de máquinas conectadas. Fornecendo uma indicação da condição da máquina, os fabricantes estão equipados com os insights de que precisam para manter níveis consistentes de produtividade e reduzir a ocorrência de tempo de inatividade inesperado.

Adotando uma abordagem mais ampla

Para maximizar o impacto dessas soluções digitais, é fundamental que os engenheiros de projeto planejem com precisão como a Indústria 4.0 será incorporada em suas instalações. Aqui, quer uma instalação opte por uma abordagem incremental ou opte por uma revisão digital completa, é importante lembrar que as tecnologias digitais são altamente escaláveis ​​e podem corresponder até mesmo aos ambientes de produção mais complexos.

Até mesmo o maquinário legado, que talvez seja mais sujeito a alto desgaste de componentes ou quebras inesperadas, pode ser alinhado com o futuro digital adaptando o equipamento para acomodar sensores, controles e drives inteligentes para formar a base para uma análise preditiva abrangente. Uma vez conectado a um sistema ponta a ponta, o processo de manutenção preditiva por meio do aprendizado de máquina é perfeitamente auxiliado.

Trabalhar com um fornecedor como a Bosch Rexroth torna essas transições mais fáceis, dando suporte a cada fase da transformação digital, desde o planejamento até a implementação. Assim, à medida que o aproveitamento e a visualização de dados levam o software a se tornar mais inteligente e as fábricas mais inteligentes, isso também facilita uma abordagem verdadeiramente proativa para manutenção, ajudando as operações a serem executadas de forma mais eficiente para fornecer níveis mais consistentes de qualidade e produção - maximizando a lucratividade e a competitividade nos dias de hoje e sempre -mudando o mercado global.

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O autor deste blog é Richard Chamberlain da Bosch Rexroth