Dunlop Systems Acelera Produção de Ferramentas com Impressão 3D — Insights de Mark Statham

Gabaritos, fixações e outros auxiliares de ferramentas formam a espinha dorsal de qualquer chão de fábrica. No entanto, não é incomum que estas ferramentas demorem semanas a produzir, criando gargalos que paralisam todo o fluxo de trabalho.

Para eliminar estes atrasos, a Dunlop Systems and Components, especialista britânico em fabrico automóvel, adotou impressão 3D no final de 2018. Em nove meses, a empresa estava a imprimir peças de ferramentas e protótipos em apenas alguns dias, reduzindo prazos de semanas para horas.

Nesta entrevista, o Gestor de Produção e Engenharia Mark Statham discute como a empresa adotou manufatura aditiva e os benefícios tangíveis que entrega nas suas operações.

Poderia falar-me um pouco sobre a Dunlop Systems and Components?

A Dunlop Systems remonta à empresa original Dunlop dos anos 1960, inicialmente a produzir sistemas de suspensão para veículos como o Mini Metro. Ao longo das décadas, a empresa expandiu-se para soluções de suspensão pneumática para grandes marcas automóveis — Land Rover, GM, Isuzu, Renault e camiões especializados — e mais tarde aventurou-se em mercados de nicho incluindo veículos de ambulância e acessíveis a cadeiras de rodas.

Em 2014, a Dunlop mudou-se para uma instalação construída de propósito, permitindo o lançamento da marca Dunlop Systems e abrindo portas a novos segmentos de mercado.

Que tipo de clientes e indústrias a Dunlop serve?

Principalmente, a Dunlop serve o setor automóvel, fornecendo suspensões de alta gama para Land Rovers, Discoveries e outras marcas premium, bem como peças para Renault e Dennis Specialist Vehicles.

A empresa também apoia a indústria ferroviária — Bombardier é um cliente-chave — produzindo válvulas e outros componentes. Adicionalmente, unidades de suspensão da Dunlop são usadas para elevação de maquinaria industrial e supressão de vibração, e até em foles de diversões de feira, demonstrando a amplitude do seu alcance de mercado.

O que motivou a decisão da empresa de considerar manufatura aditiva?

Procura do cliente por prazos de entrega mais curtos, do conceito ao início de produção, destacou a necessidade de ciclos design-para-fabrico mais rápidos. Com orçamentos apertados e desejo de financiar novos projetos de desenvolvimento, Mark Statham identificou a impressão 3D como solução económica que poderia reduzir despesas de ferramentas e acelerar time-to-market.

Foi difícil obter adesão para manufatura aditiva?

Engenheiros de design já tinham experimentado impressão 3D alguns anos antes, mas testes iniciais revelaram que materiais existentes não conseguiam cumprir requisitos de resistência das suspensões de alta quilometragem da Dunlop. Um seminário Markforged em 2019 mostrou materiais compósitos avançados e casos de uso reais, convencendo o diretor a apoiar um programa piloto.

Mark construiu uma folha de cálculo de análise de custo, identificando cerca de 100 peças de ferramentas que poderiam beneficiar de impressão no local. Após contabilizar custos de compra e operação, o período de retorno foi projetado em dois anos — um valor que acelerou a tomada de decisão e levou a entrega de impressora dentro de três semanas.

Como foi o processo de implementação inicial?

Dentro de uma hora da chegada da impressora, a equipa começou com os itens de ferramentas mais críticos. Priorizaram substituições simples, de alto impacto — como gabaritos de nylon branco — e imprimiram-nos em Black Onyx da Markforged, que oferecia resistência superior e desgaste reduzido.

Tradicionalmente, substituir uma ferramenta podia demorar 2-3 semanas da cotação à entrega. O novo fluxo de trabalho reduziu isto para questão de horas, melhorando dramaticamente a produtividade do chão de fábrica e demonstrando ROI tangível à gestão.

O vosso uso de impressão 3D evoluiu nos nove meses?

Sim. A equipa agora imprime peças complexas de alto desempenho, incluindo montagens intertravadas e grampos personalizados. Desenvolveram uma técnica de colagem de 3 passos que garante integridade estrutural mantendo peso baixo.

Para clientes de nicho — como fabricantes de veículos acessíveis a cadeiras de rodas — a Dunlop pode agora fornecer ferramentas bespoke que são tanto económicas como adaptadas a orçamentos apertados. A impressora também produz componentes de protótipo para equipas de design e qualidade, reduzindo necessidade de maquinação CNC dispendiosa.

Foi a especialização interna um desafio?

O departamento, com cinco membros, dominou rapidamente as capacidades da impressora e expandiu uso por outros departamentos. Controlo de qualidade agora usa gabaritos impressos em 3D, e a equipa de design confia em protótipos rápidos para validação de conceitos.

Embora impressão 3D permaneça ideal para desenvolvimento, produção em grande escala de milhões de unidades ainda requer moldagem tradicional. A Dunlop está a explorar abordagem híbrida, usando ferramentas impressas em 3D para acelerar design de moldes e depois transitando para moldagem por injeção para séries de volume.

Qual é a visão da Dunlop para impressão 3D a avançar?

Curto prazo: Substituir a linha de ferramentas atual nos próximos 12-18 meses usando componentes impressos em 3D que incorporam reforço de fibra de carbono para força adicionada.

Longo prazo: Avaliar impressão 3D para peças legadas, como válvulas de nivelamento dos anos 1960 usadas pela Virgin Trains e Bombardier, que poderiam ser recondicionadas ou re-fabricadas para reduzir sucata e melhorar fiabilidade.

Adicionalmente, a Dunlop está a investigar opções de reciclagem para moldes desgastados, aproveitando manufatura aditiva para criar secções de molde de substituição sob procura.

O que reserva o próximo ano para a Dunlop?

2026 verá o lançamento de nova plataforma de veículo elétrico e sistemas ECAS expandidos entre OEMs, todos certificados sob IATF 16949. O aftermarket permanecerá foco central, junto com desenvolvimento de componentes anti-vibração para aplicações industriais.

Para atender procura crescente, a Dunlop planeia adquirir uma segunda impressora 3D maior, duplicando capacidade de produção e permitindo turnaround mais rápido para ferramentas e protótipos.

Para saber mais sobre Dunlop Systems, visite: https://www.dunlopsystems.com/