Bilfinger UK Impulsiona Transformação Digital na Indústria de Processos

Amplamente considerada como a próxima revolução industrial, a indústria 4.0 e digitalização estão fornecendo a oportunidade para níveis sem precedentes de conectividade entre sistemas em todos os níveis de nossas operações. Isso traz consigo o potencial de desbloquear níveis totalmente novos de produtividade em nossas instalações. Então, como operadores de processos introduzem monitoramento, análise e controle digital? Mark Kelly, chefe de digital e inovação na Bilfinger UK, explica.

A maioria dos fabricantes estará familiarizada com uso de monitoramento de processo e automação para impulsionar eficiência, confiabilidade e saídas.

Mas uma nova revolução está ocorrendo que promete desbloquear melhorias de performance adicionais: digitalização.

Para fabricantes que dependem fortemente de processos industriais — plantas químicas e instalações de manufatura, por exemplo — digitalização pode facilitar análise avançada para impulsionar eficiências, tomar decisões preditivas baseadas em dados em tempo real e dar um entendimento mais profundo da relação entre todos os parâmetros de processo.

Digitalização vs digitalização

Primeiro, é importante entender o que estamos tentando alcançar aqui e pode ser resumido pelas duas palavras a seguir: digitalização e digitalização, e há distinções importantes entre elas.

Digitalização simplesmente significa realizar atividades digitalmente em vez de usar sistemas analógicos. Por exemplo, levar processos de manutenção baseados em papel para tablets ou sistemas de banco de dados ou usar registro e relatórios eletrônicos. Há inegavelmente eficiências a serem ganhas fazendo isso, mas não é a área de foco para Indústria 4.0.

Digitalização por outro lado, significa realmente entender processos e os benefícios de longo prazo da implementação de soluções digitais. Isso é sobre aprendizado contínuo e transformação, construindo uma solução baseada em um caso de valor que nos permite melhorar continuamente processos e usar esta informação para múltiplas funções.

Nada novo?

Claro, usar sensores digitais para monitorar aspectos-chave de um processo dentro de uma planta não é novidade para a maioria dos fabricantes, especialmente aqueles rodando processos complexos para fazer produtos em escala. Mas a grande diferença quando se trata de digitalização em escala total é a capacidade de entender os links entre todos os processos acontecendo através de uma instalação.

Com a geração mais recente de equipamentos de levantamento inteligentes e plataformas de nuvem customizadas, tornar plantas digitalmente acessíveis é agora mais fácil do que nunca.

Coletar dados em formato que permite métricas de processo díspares serem centralmente visíveis em um lugar deixa operadores, gerentes e donos visualizarem as relações complexas entre todos os parâmetros envolvidos, fornecendo a oportunidade para novas estratégias de otimização.

Por onde começamos? - Construindo uma base sólida

O primeiro passo ao considerar qualquer projeto de digitalização é construir o caso de valor. Na maioria das instâncias, o melhor ponto de partida são seus dados de planta existentes, avaliando o processo como opera atualmente e entendendo todos os aspectos de como é monitorado, operado e mantido, junto com os custos associados. Aplicar analytics a dados existentes pode ser uma maneira poderosa de destacar oportunidades para melhorias de processo.

Para alcançar buy-in de todas as partes interessadas, as implicações desta abordagem de uma perspectiva operacional também devem ser consideradas. Isso é vital em mitigar qualquer impacto e facilitar uma implementação bem-sucedida.

Instalando o hardware certo

Com o trabalho de base essencial estabelecido para o projeto, equipes devem projetar a solução prática que capturará dados em todos os parâmetros requeridos, fornecendo a informação em tempo real necessária para telemetria e tomada de decisão efetiva ser possível.

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Naturalmente, isso frequentemente incluirá dados de sensores que monitoram uma gama de variáveis, como níveis de tanque, taxas de fluxo, temperaturas, vibração e consumo de energia. No entanto, isso não significa necessariamente uma suíte completamente nova de sensores e equipamentos. Em muitas instâncias haverá dados de sistemas existentes que podem ser usados e alimentados em uma nova plataforma digital.

Revelando o quadro maior

Fora das fontes tradicionais de dados de processo, digitalização nos permite trazer muitas outras fontes de dados em jogo. Dados de manutenção e operacionais, por exemplo, podem ser considerados para nos permitir tomar decisões de produção baseadas em condições de manutenção e ativos e vice-versa. Fontes externas como dados climáticos também podem ser consideradas para processos onde, digamos, umidade é uma consideração e usada para planejamento de produção.

O próximo passo é construir uma plataforma que possa colar, analisar e visualizar a informação digital bruta gerada por todas estas fontes para produzir insights acionáveis.

Tecnologia tornou-se cada vez mais sofisticada. Apenas cinco a 10 anos atrás, dar operadores capacidades de monitoramento e controle centralizado para um processo grande teria requerido um build complexo e caro personalizado. Agora, com a disponibilidade de dashboards baseados em nuvem, esta funcionalidade é muito mais acessível.

Estas plataformas podem permitir acesso remoto a informação em tempo real em cada parâmetro de processo, para que um dono ou operador não precise estar no local para obter uma visão detalhada de como um processo está rodando.

Eficiência operacional e melhoria contínua

O objetivo-chave com tudo isso é melhoria contínua de eficiências operacionais e redução nos custos associados.

Há muitos sinais reveladores que podem indicar que um equipamento de processo precisa de manutenção, que incluem níveis de vazão mudando, vibração, ruído ou consumo de energia entre outros.

Monitorar estas variáveis torna possível construir algoritmos que podem identificar e entender comportamentos sub-ótimos no sistema. Isso significa que problemas podem ser sinalizados cedo e ação corretiva tomada, seja um pequeno ajuste no processo ou um procedimento de manutenção interruptivo completo.

A abordagem preditiva que isso permite pode minimizar tempo de inatividade e evitar falhas inesperadas que podem ter implicações custosas para o negócio comercial e operacionalmente, e até efeitos perigosos no resto do procedimento.

Além da automação

Há muitas boas razões para reduzir dependência de entrada humana quando se trata de gerenciar processos de manufatura, incluindo resposta rápida e consistente a condições mudando que podem levar a produtividade aumentada.

Se dados serão a base da próxima revolução industrial, então construir um quadro digital que traga cada parâmetro do processo para um lugar é um passo importante no caminho para fabricantes, para que sistemas baseados em inteligência artificial tenham os dados que precisam para tomar decisões ótimas.

Na verdade, análise e visualização de dados é realmente a 'parte difícil' quando se trata de melhorar performance de processo. Frequentemente, os ajustes que serão feitos baseados na inteligência serão abrir ou fechar válvulas, aumentar ou diminuir temperaturas ou outras intervenções físicas, que poderiam bem ser muito mais fáceis de automatizar.

O que é certo é que digitalização de operações de planta não é mais uma noção futurista e a tecnologia não apenas existe mas tornou-se amplamente disponível e acessível. Para qualquer fabricante ainda realizando grande parte de seu monitoramento de processo manualmente, os argumentos para investir em digitalização são claros.