A fábrica digital:onde estamos na rápida evolução da indústria 4.0?

À medida que OEMs e fornecedores lutam para converter Big Data em Smart Data, Indústria 4.0 e digitalização, além de tecnologias baseadas em nuvem para monitoramento e gerenciamento de produção, como os fabricantes trabalham melhor em conjunto com os usuários finais para atingir as metas de produção atuais e planejar instalações futuras?

A rápida evolução da Indústria 4.0 como um mandato de fabricação está progredindo de uma tecnologia massiva de coleta de informações para o domínio altamente prático de manutenção preditiva e eficácia geral do equipamento (OEE). Em um cenário de “tempestade perfeita”, a tendência para a “célula de trabalho inteligente” de amanhã, com trocas rápidas e altamente flexíveis, robôs colaborativos (cobots) e plataformas de comunicação em toda a fábrica, também está funcionando em velocidade de foguete.

O desafio seminal para os planejadores de fábrica e gerentes de produção hoje é pegar o Big Data, convertê-lo em Smart Data usando a hierarquia analítica dessas informações e combiná-las em uma aparência transparente na operação geral. O foco está no manuseio de materiais recebidos, gerenciamento de ferramentas, agendamento de fluxo de trabalho e produção de peças de maneira rápida e flexível. Além disso, esse processo deve ser acessível remotamente, às vezes em diferentes continentes, ao mesmo tempo em que alimenta uma programação de produção para clientes e consumidores. Costumo pensar que é por isso que nós, na indústria automotiva, temos tanta paixão e compromisso em manter os processos economicamente viáveis ​​e globalmente competitivos.

Veja um exemplo rápido:se você acompanhar o tempo de ciclo de 30 segundos para a produção de peças de transmissão de 9 ou 10 velocidades, como engrenagens planetárias, engrenagens solares e transportadores, torna-se fundamental ter uma correlação completa dos dados de produção em tempo real. Hoje, isso envolve a coleta de dados de tornos verticais, cobots, mecanismos de transferência, estações de ECM, equipamentos de soldagem a laser e até lavadoras de peças – tudo junto para máxima eficiência. Esses dados devem ser transferidos do chão de fábrica para a nuvem, do OEM para os fornecedores de Nível Um ou Dois e, finalmente, para os fornecedores de máquinas, equipamentos e controles que alimentam esses players. Os fornecedores de controles no equipamento devem fornecer dispositivos que se comuniquem perfeitamente com as outras máquinas, bem como com a nuvem, para maximizar a eficiência dos alertas de ferramentas, alimentação de material, manuseio de peças e, claro, o status completo da máquina para PM e OEE protocolos.

Quando ocorre uma mudança de produção ou mau funcionamento da máquina, a cadeia de controladores dentro da linha deve reagir de forma coordenada e em microssegundos.
Peter Loetzner , CEO da EMAG LLC

Outro fator de importância em um cenário de produção tão transparente e acessível é a segurança cibernética. Desde a alteração acidental ou não autorizada em uma alimentação ou velocidade até um ataque comprometido em todo o sistema, a segurança no sistema de comunicação é fundamental para manter a viabilidade da linha e a produtividade da planta. O surgimento da célula de trabalho inteligente exige uma equipe comparável de segurança de dados e pessoal de TI competentes.

Finalmente, todos esses dados inteligentes passarão pelo pessoal por meio de desenvolvimentos de aplicativos, personalizados para as necessidades do departamento de produção individual ou até mesmo da loja menor, pois essa tendência digital tem valor para todos os elos da cadeia de suprimentos. A chave é a priorização das informações. Simultaneamente, nós, fabricantes de máquinas-ferramenta, estamos equipando nossas unidades com sensores mais sofisticados, medição em linha, codificadores e dispositivos de comunicação para enfrentar esse desafio com nossos clientes. Um momento muito emocionante na indústria.