Elimine os custos do sistema legado e aumente seus resultados financeiros

Os custos ocultos dos sistemas legados que impulsionam a coleta manual de dados e como os fabricantes podem recuperar essas horas perdidas.

Por  Michael Masser, gerente de produtos do grupo, Rockwell Automation

Numa época em que a transformação digital promete maior eficiência e competitividade do que nunca, seria razoável esperar que a velha realidade da recolha manual de dados fosse uma coisa do passado. No entanto, num inquérito recente realizado pelo Manufacturing Leadership Council, 70% dos fabricantes relataram que ainda estavam a recolher dados manualmente. Esta prática generalizada de métodos antiquados não é uma ineficiência menor – está a criar enormes estrangulamentos de produtividade e a drenar recursos quando os fabricantes menos podem dispensá-los para enfrentar a volatilidade económica.

O preço é recorde. As empresas gastam em média US$ 30 milhões para manter cada sistema legado, totalizando US$ 1,14 trilhão em gastos anuais na manutenção dos ativos de TI existentes. Para os fabricantes que já lutam contra interrupções no fornecimento, escassez de talentos e compressão de margens, estes sistemas legados representam a vulnerabilidade mais significativa que não podem suportar.

O verdadeiro custo de ficar parado

Os milhões gastos anualmente na manutenção de um sistema legado são apenas a ponta do iceberg. Além do próprio custo de manutenção – hardware, software e suporte técnico especial – as empresas têm de lidar com um número substancial de despesas ocultas que se acumulam exponencialmente ao longo do tempo. De acordo com uma pesquisa da RecordPoint, os sistemas legados controlam até 80% dos orçamentos globais de TI anualmente, deixando despesas mínimas disponíveis para inovação e esforços estratégicos.

O efeito sobre a força de trabalho é igualmente desconcertante. 60% das empresas que implementaram a Linguagem Comum Orientada aos Negócios (COBOL) relatam que a aquisição de talentos de desenvolvedores qualificados é a sua maior dor de cabeça, com o programador COBOL típico agora com 55 anos e 10% da força de trabalho se aposentando anualmente. A diminuição do conjunto de talentos aumenta os custos laborais e cria perigosas lacunas de conhecimento institucional que ameaçam a continuidade dos negócios.

As deficiências da entrada manual de dados não são apenas uma questão de tempo necessário para inserir números, mas também do efeito cascata que permeia operações inteiras. Exemplos disso incluem atrasos na tomada de decisões, problemas de qualidade ocultos e oportunidades perdidas de otimização que os concorrentes já poderiam estar explorando.
Foto fornecida pela Rockwell Automation

Ineficiências de configuração:o assassino silencioso da produtividade

Uma das áreas mais destrutivas da coleta manual de dados influenciada pelo legado é seu efeito na configuração da produção e nos procedimentos de troca. Nas operações de produção flexíveis atuais, onde a velocidade de resposta às necessidades do mercado é fundamental, as operações manuais são gargalos que se propagam ao longo do processo.

Considere uma mudança média em uma linha de produção. Na coleta manual de dados, os operadores terão que inserir manualmente as configurações da máquina, os parâmetros de qualidade e as quantidades de produção — um processo que não apenas aumenta os tempos de troca, mas também aumenta o potencial de erro humano. Todas essas ineficiências são especialmente problemáticas em ambientes de produção de alto mix e baixo volume, onde a necessidade de trocas frequentes é tão grande.

A pesquisa do Manufacturing Leadership Council revela que 44% dos CEOs do setor industrial observaram um aumento de pelo menos o dobro na quantidade de dados que coletam dentro de suas empresas hoje, em comparação com dois anos atrás. Com volumes crescentes de dados, os mecanismos de recolha manual tornam-se impraticáveis, deixando uma lacuna entre a informação disponível e os insights disponíveis.

A crise de retenção de talentos

Os sistemas legados não apenas frustram os departamentos de TI, mas também estão impulsionando ativamente a próxima geração de talentos industriais. Numa indústria que já enfrenta desafios substanciais em termos de força de trabalho, sendo a atração e retenção de uma força de trabalho de qualidade a quarta maior preocupação (55,76%) no inquérito do Manufacturing Leadership Council, a tecnologia legada acrescenta mais um obstáculo ao recrutamento e à retenção.

Os jovens que ingressam no mercado de trabalho, confortáveis com software intuitivo e baseado na Web, esperam o mesmo da vida profissional. Diante de décadas de interfaces, requisitos de entrada manual e hacks que são necessários para que os sistemas funcionem, muitos optam por ir trabalhar em outro lugar.

O efeito sobre a produtividade dos funcionários existentes simplesmente não pode ser exagerado. Quando funcionários veteranos passam a maior parte do dia inserindo dados manualmente, a satisfação no trabalho despenca. Cerca de 30% dos funcionários ficam tão chateados quando a tecnologia no local de trabalho não dá certo que procuram um novo emprego.

Superando desafios de integração

Para a maioria dos produtores, o receio de perturbações durante a modernização do sistema é o obstáculo mais significativo à mudança. A ameaça de paragens de produção, falhas na migração de dados e problemas de integração podem congelar o processo de decisão, fazendo com que as empresas se agarrem ao status quo, apesar do aumento dos custos. No entanto, novos métodos de transformação digital foram desenvolvidos em resposta a estas preocupações, oferecendo caminhos para uma migração faseada que permite aos fabricantes fazerem uma transição incremental sem interromper as operações.

A chave para a integração é começar com uma abordagem que prioriza os negócios e não a tecnologia. Ao agir rapidamente em casos de uso de alto impacto e implementar soluções direcionadas, os fabricantes podem demonstrar valor rapidamente e, ao mesmo tempo, construir confiança organizacional para iniciativas de transformação mais amplas.

As soluções de integração fornecem abordagens padrão para vincular sistemas distintos, permitindo que os fabricantes façam a ponte entre a infraestrutura legada e os recursos emergentes sem substituição total. A abordagem tem sido bem-sucedida em muitos setores a nível mundial, com as empresas a registarem ganhos operacionais significativos, ao mesmo tempo que minimizam as perturbações.

Histórias de sucesso:a recompensa da transformação

A recompensa de ir além dos sistemas legados e da coleta manual de dados é tangível. As empresas em todo o mundo já estão a colher grandes dividendos dos seus investimentos em transformação digital. As empresas que atualizaram seus processos de coleta e gerenciamento de dados relatam com sucesso benefícios revolucionários:

• Tomada de decisões 30% mais rápida com acesso em tempo real a dados e análises
• Aumento de 25% na produtividade geral através da eliminação do processamento e entrada manual de dados
• Redução de 90% nos erros de montagem com verificações de qualidade automatizadas e instruções de trabalho eletrônicas

Os resultados também soam verdadeiros fora do desempenho das operações. As empresas que atualizam com sucesso a sua tecnologia melhoraram a satisfação dos trabalhadores, melhoraram a capacidade de recrutar os melhores talentos e aumentaram a flexibilidade na reação às mudanças no mercado. Um recente Relatório sobre o Estado da Fabricação de 2025 relata que 81% dos fabricantes indicaram que as dificuldades que enfrentam estão acelerando suas transformações digitais, porque as empresas entendem que ficar parados não é mais uma opção.

O caminho a seguir

Para os fabricantes que dependem de sistemas legados e coletores de dados manuais, a mensagem é clara:o custo de permanecer estático é muito maior do que o custo da modernização. Cada ano que passa encurta a janela de oportunidade, tornando a recuperação cada vez mais difícil e dispendiosa.

A mudança começa com uma avaliação genuína das capacidades actuais e uma visão clarificada do estado futuro. Casos de uso de valor rápido e mensurável devem ser o foco dos produtores na construção de uma mudança digital de ponta a ponta.

Com as pressões económicas a aumentar e a concorrência mais intensa, os fabricantes já não se podem dar ao luxo de ter sistemas legados que drenam recursos e que os atrasam. As ferramentas, abordagens e histórias de sucesso estão disponíveis – o que é necessário agora é um compromisso concertado com a mudança.

A principal conclusão aqui é que o desperdício anual de 30 milhões de dólares dos sistemas tradicionais não é apenas uma despesa, mas também um custo de oportunidade que aumenta a cada ano que passa. Para os fabricantes dispostos a capturar horas e recursos perdidos, o caminho para a transformação digital nunca foi tão claro ou tão crítico para o sucesso a longo prazo.

Sobre o autor:
Michael ingressou na Rockwell em julho de 2023 e é gerente de produto do grupo na Rockwell Automation. Ele tem mais de 18 anos de experiência, desde desenvolvimento de negócios, remessas e logística até gerenciamento de produtos.