50 Estratégias Comprovadas de Design de Armazém para Produtividade e Segurança Ideais

Projetar o layout de um armazém parece uma tarefa simples, mas na realidade é bastante complexo. Na verdade, o design e layout do seu armazém podem fazer ou quebrar a produtividade da operação, impactando o tempo de separação, horas de mão de obra e até aumentando riscos de segurança através de fluxo de tráfego inadequado.

Reunimos 50 ideias, dicas e estratégias de especialistas em design e layout de armazém para ajudá-lo a projetar o layout ideal para sua instalação, otimizando a produtividade e aumentando a segurança. Clique em um link abaixo para ir para dicas em uma seção específica:

• Dicas de Planejamento de Layout de Armazém
• Considerações ao Projetar um Layout de Armazém
• Ideias de Design de Layout de Armazém

Dicas de Planejamento de Layout de Armazém

1. Defina seus objetivos antes de iniciar o processo de planejamento. "Ao decidir sobre o layout de um armazém, os objetivos devem ser claramente definidos. Devem estar alinhados com a estratégia geral de armazenagem da empresa. Objetivos podem ser definidos em alto nível, como reduzir custos de armazenagem ou fornecer máximo atendimento ao cliente. Igualmente, podem ser mais específicos, como maximizar o espaço, proporcionar máxima flexibilidade ou aumentar a eficiência sem aumentar recursos." – Martin Murray, Planning And Optimizing Your Warehouse Layout – Supply Chain Impact, The Balance Small Business.

2. Conheça seus códigos de construção locais. "Familiarize-se com os códigos de construção locais sobre armazenamento de produtos. Por exemplo, qual a folga mínima necessária do topo da carga no palete até os sprinklers? Seu armazém está em área sísmica que exige considerações especiais de design? Esteja ciente de considerações de segurança como rotas de saída, corredores para empilhadeiras versus tráfego de pedestres, etc." – Kim Stebbins, Warehouse Layout & Design: What You Need to Know Before You Order Pallet Rack, Next Level Storage Solutions.

3. Busque opinião de seus gestores e contratados. "Você pode ser tentado a pular direto para o planejamento do layout de estantes, mas isso seria um erro. Antes de começar, converse com contratados experientes (como sua empresa de movimentação de materiais), seus gestores de armazém e até seus motoristas: eles têm anos de experiência em operações e planejamento de instalações, sem mencionar experiência no seu armazém específico. Explique seus objetivos e requisitos, e depois ouça suas sugestões." – Jordan Iv, How to Design a Warehouse Racking Layout: 10 Steps to Efficient Planning, LinkedIn.

4. Aproveite dados históricos no seu Sistema de Gestão de Armazém (WMS). Se não tem WMS, agora é um ótimo momento para investir. "No ambiente competitivo atual, a coleta de dados é imperativa. Os WMS atuais não apenas rastreiam inventário, coletam dados operacionais críticos. Frequentemente, o WMS pode fazer recomendações radicais, como mudar sua filosofia de slotting de categorização ABC baseada em valor do produto para abordagens contra-intuitivas mas altamente eficientes, como layouts de inventário flutuante. Recomendamos implementar métodos automatizados de coleta de dados de rastreamento de ativos para evitar erros downstream – entrada manual não é recomendada. Vá além e atribua números de rastreamento únicos aos ativos, não confie em números de série (que muitas vezes não são únicos). E não rastreie apenas ativos móveis, rastreie seus ativos fixos também." – Cody Adams, 13 Tips for Your Ultimate Warehouse Design & Layout, Formaspace.

5. Entenda como as mercadorias circulam pela sua instalação. "Circulação aqui significa o movimento que ocorre em operações logísticas, como expedição, recebimento e preparação de pedidos. Rotação de produto é a frequência com que as mercadorias são renovadas, ou seja, um produto de alta rotação tem alta taxa de entrada e saída. Mover cargas envolve custos, portanto é melhor minimizar o movimento, desde que o procedimento operacional da empresa admita. Detectar esses fluxos é muito importante pois contribuem para definir o necessário para um design eficaz." – 5 Factors For A Perfect Warehouse Design, Holisol Logistics.

6. Determine relações espaciais entre as várias áreas do armazém. "Uma vez que o projeto está claramente definido, a 2ª fase visa desenvolver um plano geral para dispor as áreas. Nesta etapa, detalhes específicos do layout são propositalmente ignorados. No entanto, outros aspectos são avaliados de perto. A maneira mais lógica de iniciar é determinar relações espaciais entre áreas. Há muitos aspectos a considerar ao traçar relações. Superestimar ou subestimar a importância de qualquer fator pode ser prejudicial ao fluxo. Nossa equipe de consultoria usa um sistema de classificação lógico para resolver isso. O próximo passo é determinar a quantidade de espaço que cada área requer. Existem várias maneiras de realizar isso. Certos métodos podem funcionar melhor que outros em determinada situação. Por exemplo, em alguns casos, instalações podem não ter informações históricas para as áreas a serem dispostas, enquanto outras podem ter padrões de espaço estabelecidos. Após definir os requisitos de espaço, ajustes podem ser feitos para contabilizar limitações e necessidades específicas. Por exemplo, algumas áreas podem exigir porta de saída, e pode fazer sentido dar mais espaço de corredor a outras." – Marvin Logan, How to Create a Better Warehouse Layout, Bastian Solutions.

7. Teste seu design de layout antes de instalar novas estantes e racks. "Logo antes de instalar racks de paletes, estantes ou equipamentos, você deve percorrer seu armazém para garantir que está pronto para tudo. Use fita adesiva para delinear áreas principais de trabalho e mova coisas através delas, mova paleteiras, e peça a outros funcionários para simular trabalho ao mesmo tempo. Isso dará uma compreensão visual do seu espaço e se está otimizado. Quaisquer erros aqui resultarão em erros piores depois." – 4 Tips on How to Effectively Plan a Warehouse Layout Design, DEAR Systems.

8. Comece com um esquema. "Um bom layout de armazém sempre começa colocando tudo no papel primeiro, não importa o tamanho do espaço. A maneira mais fácil é usar uma cópia da planta do armazém, especialmente se o espaço for grande ou não for um retângulo padrão. Se você aluga, o proprietário pode fornecer uma. Se não conseguir uma planta, é fácil desenhar seu próprio esquema em papel quadriculado. Geralmente uso um quadrado = um pé quadrado. Uma vez que tem um esquema impresso ou online com medidas em escala, anote características fixas como colunas, suportes, áreas de escritório, equipamentos instalados, portas de docas, etc., com as quais terá que trabalhar. No meu armazém, a construção do escritório tira um pedaço do meio que tenho que planejar. Até anoto que a porta do escritório abre para o armazém para não bloqueá-la acidentalmente. Além disso, como operação de expedição, as localizações das portas de docas são chave para meus fluxos de expedição e recebimento, então as anoto para esses usos. Uma vez que seu esquema está pronto, com características principais anotadas, é hora de começar a planejar seu espaço." – Krista Fabregas, Planning Your Warehouse Layout – How to Set Up Efficient Storage, Packing & Shipping Areas, FitSmallBusiness.com.

9. Crie um mapa de processos. "Avalie como seu armazém funciona no dia a dia. Há partes no layout causando gargalos e produção lenta? Se sim, você precisa otimizar o layout para garantir fluxos de trabalho suaves e eficientes. Faça um mapa de processo detalhando como sua instalação funciona atualmente e onde cada zona está localizada. Então identifique as áreas que precisam ser alteradas. Em seguida, crie um novo mapa de processo com as mudanças de layout. Por exemplo, se notou gargalo na produção e embalagem, o novo mapa pode ter a zona de embalagem movida para atender facilmente às demandas de produção." – How to Design a Cost-Effective Warehouse: Optimizing Your Warehouse Layout Design, CPV Manufacturing.

10. Além dos processos, você precisa ter um entendimento profundo do seu inventário. "Junto com entender seus processos de trabalho, precisa entender o inventário que será armazenado. Para isso, precisará saber tamanho e formatos dos itens, equipamentos de movimentação necessários para transportá-los e a quantidade total de cada um que armazenará. Isso é importante por várias razões. Primeiro, o tamanho do item importa porque quanto mais espaço ocupam, menos espaço você tem para outros itens. Isso importa porque, ao gerenciar um armazém, cada pé quadrado custa dinheiro. Além disso, examinar que equipamento de movimentação é necessário para mover cada um impactará a largura das faixas de tráfego necessárias entre armazenamento. Obviamente, itens que exigem empilhadeiras ou máquinas pesadas precisarão de faixa mais larga. No entanto, também precisa levar em conta o tráfego de pedestres para garantir a segurança dos funcionários." – Warehouse Planning Guide: Utilizing Space, Panel Built, Incorporated.

11. Não projete apenas um layout para agora. Crie designs adicionais que acomodem crescimento futuro projetado. "Minha experiência em criar Designs de Layout de Armazém varia de espaços existentes superlotados a prédios completamente vazios procurando direção. Minha recomendação inicial para ambos é colocar suas ideias e conceitos no papel. Claro, parece ótimo ter um design 3D AutoCAD realmente afiado, mas é importante começar com o básico e colocar lápis no papel. Mantenha o foco na tarefa mais importante – criar um fluxo eficiente de material da produção ao armazenamento e ao usuário final. Fluxo eficiente pode ser alcançado imediatamente com equipamentos certos, meios de armazenamento e espaço amplo – mas tudo depende de quão bem é projetado para suportar seu crescimento rápido. Tente prever crescimento futuro e crie um design para agora e outros para o futuro." – Marc Laframboise, Warehouse Layout Designs, The Material Handler.

12. Não negligencie iluminação adequada. "Iluminação ruim faz trabalhadores gastarem tempo desnecessário procurando itens que seriam facilmente vistos com planos de iluminação adequados. Além da baixa produtividade, iluminação ruim causa problemas de segurança devido à baixa visibilidade de perigos potenciais, incluindo tráfego cruzado e riscos de tropeço. Locais com itens de etiquetas pequenas precisam de mais iluminação que áreas com etiquetas grandes." – Justin Johnson, Best Practices for a Manufacturing Warehouse Layout, Chron.

13. Revise regularmente seu layout e processos para identificar ineficiências. "A maioria das empresas coloca muito esforço no layout inicial; porém pesquisas do setor dizem que até metade não tem processo contínuo para revisar layouts. Revisar como áreas de armazenamento são configuradas e ter processos para reconfigurá-las conforme o mix de produtos muda é prática recomendada e crítica para manter altos níveis de utilização de espaço e eficiência. Pequenos ajustes contínuos em racks, estantes ou outros equipamentos podem melhorar muito a utilização de espaço. Todo software de armazenagem roda em dados, portanto dados de produto e localização devem ser mantidos atuais e precisos. Empresas de melhores práticas mantêm todas as informações em um único sistema de registro e o mantêm atual e preciso. Dados de produto devem incluir todas as características incluindo dados cúbicos, informações de lote/serial e requisitos especiais para que o produto possa ser direcionado a áreas especiais. Áreas especiais podem segregar itens com transferência de odor, risco de incêndio ou que exigem controle de temperatura. Produtos de alto valor podem exigir armazenamento em gaiola ou acesso controlado." – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant.

14. Se está redesenhando um layout existente, determine quais mudanças devem ser feitas imediatamente e quais exigirão mais tempo. "Uma vez decidido iniciar mudanças, identifique o que deve ser iniciado imediatamente e concluído em três a seis meses e quais mudanças exigem mais tempo para implementar e concluir. É igualmente importante determinar quais itens de ação são intensivos em capital. Podem ser necessários ou secundários, mas serão exigidos a longo prazo." – Warehouse Assessment to Identify Ways to Increase Facility Capacity, F. Curtis Barry & Company.

15. Uma análise simples de planilha pode fornecer insights sobre quantas fileiras de várias profundidades e quantos racks são necessários. "Organize o armazém para se adequar à natureza do inventário. Se armazenará grandes quantidades de poucos SKUs, muitas fileiras profundas são necessárias. Se o inventário será pequenas quantidades de muitos SKUs, fileirasmostly rasas com muitas faces é mais prático. Uma análise simples de planilha calcula quantas fileiras de profundidades variadas e quantos racks são necessários. A partir disso, calcula a área necessária para armazenamento e corredores. Espaço para docas, escritórios e expansão futura não estão incluídos. A análise baseia-se em um 'instantâneo' dos inventários atuais, modificado para incluir mudanças futuras. Embora SKUs individuais possam variar semana a semana, a mistura de fileiras profundas e rasas é surpreendentemente estável e um período pode ser muito representativo. A altura que paletes podem ser empilhados depende do peso do produto, resistência da embalagem, altura do prédio, etc." – Planning a Warehouse, Material Handling & Logistics.

16. Planeje espaço adequado para docas e recebimento baseado no número de SKUs (e tipos de produtos) que sua instalação lida. "Após encontrar localização apropriada, ou se está adaptando instalação existente, vamos direto à fase de design, e avaliamos dados operacionais para obter insights sobre os objetivos da instalação. Usando esses dados, analisamos ciclos diários de produção e recebimento. Também usamos dados para contabilizar mudanças nos níveis de inventário ao longo do dia. Isso ajuda a criar layout que agiliza processos e cria fluxo pelo espaço de trabalho. Sabendo de onde produtos vêm, onde são armazenados e com que frequência se movem, podemos criar design que usa espaço sabiamente. Um dos principais componentes no design de layout é otimizar a capacidade de acomodar vários tipos de cargas em paletes. Alguns armazéns lidam com paletes únicos com um SKU, fácil de receber e armazenar. Outros lidam com cargas de materiais químicos e outras substâncias, que precisam ser quarentenadas e testadas antes de armazenar. Seja lidando com cargas de um SKU ou 1000, projetamos área de recebimento que suporta operações. Garantimos amplo espaço de doca e recebimento." – Layout Design, Warehouse1.

17. Realize uma análise de slotting. "Agora que separou seu inventário por categoria de produto, velocidade e unidade de medida, o próximo estágio é realizar análise de slotting para balancear seu inventário. Slotting é o processo onde você define quantidade e tamanho de todas as localizações de separação direta e reserva. Isso é determinado analisando a melhor combinação de categoria, velocidade e unidade de medida para colocar em localizações de separação direta, e onde armazenar o inventário de reserva para cada categoria por velocidade. É importante ter dimensões e volume cúbico para cada produto em cada unidade de medida que você inventaria. Balancear inventário com separação e reposição é crítico ao determinar o tamanho das faces de separação. Para decidir o tamanho das faces, analise o cubo, velocidade e o número de vezes que deseja repor cada grupo de produto e combinação de velocidade." – Victor Coronado, Optimizing the Warehouse to Maximize Space and Efficacy, LinkedIn.

18. É boa ideia desenhar vários layouts (incluindo internos e externos) e validá-los antes de tomar decisão final. "Uma vez que as decisões anteriores foram eliminadas, uma parte crítica do processo de design começa: a preparação de layouts possíveis. Porém, é importante diferenciar entre layout interno e externo. De um lado, o layout externo mostrará onde a área do armazém será localizada e as vias e áreas de estacionamento relevantes. Uma decisão importante é determinar o tráfego ao redor da área. Por outro lado, o layout interno inclui as diferentes áreas em que será dividido, localização da área de doca e número de docas necessárias. Isso incluirá classificação entre áreas com menores distâncias para os maiores fluxos. O layout interno deve atender aos objetivos: eficiência de throughput, utilização do prédio, segurança, aspectos ambientais. Após desenhar os layouts possíveis, eles devem ser validados. Esta validação deve ser feita segundo ponto de vista operacional e de viabilidade técnica, verificando se os layouts atendem aos requisitos propostos na primeira etapa. Finalmente, o layout preferido deve ser escolhido. Para isso, todos os layouts possíveis são colocados juntos e diferentes conclusões são tiradas, tanto quantitativas (ex: custos financeiros) quanto qualitativas (ex: análise SWOT). Após tudo isso, é possível escolher o design que melhor atenda à atividade e expectativa da empresa." – Beatriz del Río Tomé, Material flow design in a warehouse: The case of S:t Eriks, Lund University.

19. Dados insuficientes? Realize uma pesquisa. "Em alguns casos, simplesmente não há dados de boa qualidade suficiente para criar design confiável. Quando isso acontece, é hora de arregaçar as mangas e pesquisar o centro de distribuição, coletando informações visuais sobre o que precisa ser armazenado. Existem geralmente quatro métodos para reunir essa informação: Método #1: Cubo do produto: Use banco de dados de dimensões do produto. Método #2: Pesquisa de cubo de armazenamento: Pesquise cada item em cada bin no centro. Registre o número SKU e capture informação sobre espaço ocupado por aquele SKU. Método #3: Utilize cubo do bin (bin-a-bin): Meça dimensões de cada bin, e capture porcentagem aproximada de espaço em cada bin ocupado por produto. Não é método específico de SKU. Método #4: Utilize cubo do bin (agregado): Meça dimensões de cada bin, e determine fator de utilização geral que se aplica a cada tipo de bin. Não é método específico de SKU." – John Diebold, Planning a Warehouse Layout with Imperfect Data, Commonwealth Supply Chain Advisors.

Considerações ao Projetar um Layout de Armazém

20. Um novo layout (mais eficiente) pode ter impacto direto no ROI. "ROI (retorno sobre investimento) é fator chave ao considerar mudança de layout ou redesign completo. Corredores congestionados causam perda de tempo e eficiência. Ineficiências causam rupturas em localizações primárias de separação, prejudicando operações e custando dinheiro. Dinheiro também pode ser desperdiçado alugando espaço externo adicional. Resolver esses fatores contribui para reduzir custos operacionais e melhorar o resultado final, sem mencionar redução de danos ao prédio, racks ou empilhadeiras." – A Guide To Warehouse Optimization Using Expert Warehouse Consultants, Arbor Material Handling.

21. Fluxo de tráfego é consideração chave em qualquer design de layout. "Isso pode parecer foco óbvio, mas é regularmente ignorado ou comprometido em favor de maximizar metragem quadrada. O fluxo de tráfego ao redor do local é crítico para mover material do recebimento à localização e pronto para venda o mais rápido possível. Vá a qualquer parque industrial no Reino Unido e verá caminhões estacionados na via pública esperando para acessar locais para descarga. Esse tempo de espera custa dinheiro em demurrage e potencial de pedidos atrasados e vendas perdidas. Você deve garantir que o layout externo e fluxo de tráfego sejam suficientes para receber, descarregar e despachar mercadorias nos menores tempos de turnaround possíveis. Fluxo eficiente começa com incorporar o número certo de baias no layout e a configuração correta. Dependendo do tipo de operação, deve haver mistura de baias de acesso nível e baias de doca. Por exemplo, em operação de e-commerce, material pode chegar em trailers cortina lateral que precisam ser descarregados lateralmente e entrar por baía de acesso nível. Porém, para expedição, pedidos podem ser despachados em veículos rígidos exigindo carregamento traseiro e consequentemente baias de doca." – Warehouse Design – 5 Tips for Success, Paul Trudigan, Ltd.

22. Projete com segurança e ergonomia em mente. "Garantir que seu armazém é seguro não só significa menos acidentes e custos aumentados; também ajuda sua operação a rodar mais suave e eficientemente. Em post anterior sobre segurança, discutimos como projetar para minimizar a quantidade que funcionários precisam se curvar, alcançar e torcer ajuda eles a trabalhar melhor, sem risco de lesão. Garantir que inventário não precise ser movido mais de uma vez também ajuda." – 4 ways to improve your warehouse layout design, Kerridge.

23. Piso é realmente uma consideração que pode ter impactos substanciais na operação. "A ênfase no piso de armazém aumentou inegavelmente devido a técnicas modernas de construção. A qualidade e durabilidade de uma laje podem afetar, para bem ou mal, todos os elementos do processo. 'Com muitos operadores logísticos aproveitando nova tecnologia que frequentemente exige prédios maiores e mais altos, a demanda por piso mais plano é significativamente maior', exemplifica Darryl Eddy, diretor da Twintec Industrial Flooring. A pressão no piso também foi amplificada pelo enorme throughput e natureza 24/7 das operações modernas. Uma laje deve oferecer período mínimo de manutenção enquanto proporciona flexibilidade e desempenho. 'Construção tradicional de laje apoiada no solo usa concreto nominalmente reforçado com malha leve e depois incorpora cortes de serra para induzir fissuras de retração a uma grade pré-planejada', diz Eddy. 'Pisos com tais juntas são propensos a curvar, e são muito irregulares para empilhadeiras, eventualmente levando a quebras e manutenção contínua para piso e máquinas.' Para projetar e construir piso para armazém, é necessário entender propriedades dos materiais constituintes. Examinando mistura de concreto, tipo de fibra e dosagem, operador pode avaliar qual piso melhor atenderá às demandas. 'Concreto Reforçado com Fibra de Aço (SFRC) é material composto e pode produzir pisos reforçados que não requerem juntas, reduzindo manutenção de empilhadeira e piso', diz Eddy." – Darryl Eddy, citado por Middle East Logistics Staff, Top 10 tips for warehouse design, Middle East Logistics.

24. Aborde corredores não produtivos. "Às vezes, espaço desperdiçado começa com o layout. O que era design eficiente agora pode ser pesadelo de armazenamento. Ao contrário do que alguns pensam, seu layout deve ser muito flexível para acomodar facilmente seu negócio conforme muda – de expansão de produto a armazenamento de novos itens de tamanhos diferentes. Olhe seu design – ou contrate profissional para analisá-lo. Seus corredores podem ser muito largos ou você pode estar baseando o design no sistema de rack ou equipamento de elevação em vez do prédio. Após avaliar thoroughly (e revisar opções como instalar mezanino ou escritório modular, etc.) pode decidir se corredores não produtivos são realmente o problema ou talvez realmente tenha ficado sem espaço e precise de instalação maior." – 9 Warehouse Solutions to Maximize Non-Productive Aisles Without Breaking the Bank, Specialized Storage Solutions.

25. Seu design de layout deve ser flexível e escalável. "Planejar para mudanças futuras desconhecidas no negócio ou modelo de fulfillment é necessidade para evitar custos desnecessários para fazer mudanças não planejadas na instalação e operação. Não desenvolva layout ou processo inflexível ou não escalável. Leia sobre como desenvolver processo eficaz de layout aqui." – Warehouse Layout Design Principles, F. Curtis Barry & Company.

26. Níveis de atividade e requisitos de armazenamento são dois fatores importantes para determinar o layout ideal. "Existem tantas maneiras de projetar um armazém quanto instalações. Baseado nas necessidades específicas da sua organização, seu espaço pode diferir dramaticamente de um armazém servindo o mesmo setor. Seja mudando para novo espaço ou atualizando layout atual, uma das informações mais importantes que pode comunicar é o nível geral de atividade e requisito de armazenamento da sua operação: Baixa atividade/baixo armazenamento – Frequentemente visto em operações menores onde manuseio manual é norma. Alta atividade/baixo armazenamento – Caracterizado por única área de separação direta com overflow mínimo. Baixa atividade/alto armazenamento – Frequentemente procedimento de separação manual ou semi-manual que necessita armazenamento de alta densidade multinível. Alta atividade/alto armazenamento – Típico de grandes centros de distribuição, essas instalações de ritmo acelerado dependem fortemente de sistemas automatizados de manuseio e capacidade extensiva. Aquecimento, resfriamento e controles de umidade também podem ter influência significativa no design. Alguns requerem acessórios mais gerais como armazenamento, espaço de corredor suficiente, áreas designadas de recebimento e expedição, etc. Outros devem proteger perecíveis com espaço refrigerado adequado, requisitos de refrigeração e equipamentos de controle de umidade." – A Guide to Getting the Most out of a Warehouse Design Service, RackExpress.

27. O Princípio de Pareto é aplicável ao movimento de inventário em armazéns. "Diferentes armazéns usam vários métodos de armazenamento e tipos de racks ou mezaninos. A combinação de diferentes sistemas é extremamente importante para maximizar espaço utilizável. O equipamento de armazenamento deve ser selecionado baseado no movimento de estoque (Ten Hompel et al., 2007). Princípio de Pareto (regra 80/20) refere-se ao movimento de inventário. Esta regra prática afirma que aproximadamente 80% da atividade vem de 20% dos produtos, frequentemente transferidos internamente. Os próximos 15% da atividade vêm de 30% dos SKUs, com taxa de mobilidade média. Finalmente, 5% da atividade vem de 50% do inventário, armazenado lentamente. Separando produtos de movimento rápido, médio e lento e aumentando acesso aos que exigem maior atividade, o throughput pode aumentar significativamente. Além disso, facilitando acesso a esses produtos, ganha-se tempo adicional para transferência interna (Ackerman, 2013). Peças com alto giro geralmente são armazenadas em armazéns de alto volume usando racks de paletes com corredores padrão. Empresas com empilhadeiras retráteis podem armazenar produtos de alto giro em corredores estreitos. Produtos com circulação média são mais adequados para armazenamento em corredores estreitos. Por fim, sugere-se armazenar produtos de movimento lento em corredores muito estreitos com caminhões de cabine elevável. Porém, isso é apenas teoria para apoiar decisão de como armazenar. Dependendo da situação e necessidades, o cenário pode ser diferente (Ten Hompel et al., 2007)." – Marta Rosinska e Narendra Chillara, Layout design planning of a logistics center: A study on space utilization after merger of two warehouses, Chalmers University of Technology.

28. Características únicas de remessas de entrada podem influenciar no design ideal. "Características de remessas de entrada também desempenham grande papel no design. A remessa ideal? Uma carga completa de palete de fornecedor pré-certificado, com SKU único pronto para putaway imediato. No outro extremo, materiais químicos ou farmacêuticos podem exigir testes de laboratório antes de serem aceitos para putaway. Isso significa que o produto deve ser quarentenado em área de recebimento separada enquanto aguarda testes." – Lisa Harrington, Designing the Perfect Warehouse, Inbound Logistics.

29. Não complique processos de separação superenfatizando necessidades de armazenamento. Seu objetivo é encontrar o equilíbrio perfeito entre os dois. "Como armazéns são buffer para remessas de entrada de fornecedores e pedidos de saída para clientes, a natureza da armazenagem frequentemente muda de armazenamento para transação. Além disso, sourcing internacional aumenta necessidade de armazenagem – aumentando sua importância na cadeia de suprimentos. Uma chave para design eficaz é insight em atividades de separação ou armazenamento. Um grande espaço pode atender necessidades de armazenamento mas complicar separação. Você precisa encontrar equilíbrio para o design." – Warehouse Design and Layout, UPS.

30. Permita amplo espaço para goods-in. "A área de recebimento do seu armazém é geralmente uma colmeia de atividade, que muitas vezes é espremida em espaço inadequado. Embora pareça contra-intuitivo ceder espaço de piso e rack para expandir a seção de goods-in, liberar área maior aqui frequentemente leva a maior eficiência geral do layout – e portanto custos operacionais reduzidos." – Rob O'Byrne, 4 Ways to Improve Warehouse Layout Efficiency and Save Costs, Logistics Bureau.

31. Analise espaço de departamentos para aproveitar espaço aéreo não utilizado. "Identifique funções que não requerem tetos altos em áreas onde alturas de empilhamento menores são ditadas pela altura livre. Frequentemente vemos espaço aéreo não utilizado onde grandes departamentos como embalagem e expedição são realizados. Olhe para cima e certifique-se de usar todo o espaço vertical disponível. Investigue meios de armazenamento para aproveitar sua altura livre. Quantos pés cúbicos de espaço vertical não estão sendo usados? Certifique-se de saber como seu design pode impactar seu design de sprinklers e código de incêndio." – Brian Barry, 15 Ways to Improve Warehouse Space Utilization, Multi-Channel Merchant.

32. Dê aos operadores de empilhadeira o caminho mais amplo possível. "Espaço também é chave para manter ambiente eficiente para operação de empilhadeiras. Não se refere apenas à metragem quadrada. É possível ter instalação muito grande com pouco espaço operável. A ideia é fornecer caminho o mais amplo possível para operadores. Uma maneira fácil é manter todos os produtos e embalagens armazenados encostados na parede. Se suas limitações de inventário/espaço exigem construção de corredores, certifique-se de ter bastante espaço entre fileiras para empilhadeiras manobrarem sem aperto. A largura entre corredores dependerá do tipo de empilhadeiras usadas, pois modelos variam em raio de giro, elevação e alcance. Uma vez identificados os modelos, construa corredores accordingly. Isso não só agilizará o fluxo de trabalho, mas também ajudará a evitar acidentes. Largura entre corredores não é a única consideração importante. Rotulagem lógica e adequada também é chave. Tanto quanto possível, tente empilhar itens de tipo ou categoria similar no mesmo corredor, e certifique-se de que cada corredor seja claramente rotulado para que funcionários saibam quais itens podem ser encontrados ali. Isso evitará horas de confusão e retrabalho quando funcionários não sabem onde encontrar itens específicos. Criar atalhos através de corredores também ajuda a agilizar armazenamento e entrega. Colocar lacunas no meio dos corredores permitirá que funcionários façam caminho direto aos itens sem ter que andar ou dirigir empilhadeiras ao redor de corredores inteiros." – Tom Reddon, Best Practices for an Efficient Warehouse Layout, National Forklift Exchange.

33. Um layout otimizado não só maximiza uso de espaço horizontal e vertical, mas também equipamentos e mão de obra. "O layout ideal considera tanto espaço de piso quanto vertical disponível. Além de maximizar uso de espaço, bom layout maximiza uso de equipamentos e mão de obra, acessibilidade a todos os itens e segurança de todos. Usar empilhadeiras que alcançam o teto permite configuração que maximiza espaço horizontal e vertical. A solução complementar é garantir que o inventário de maior venda seja facilmente acessível colocando-o no ponto mais acessível." – Top Five Warehouse Management Problems and How to Fix Them, Newcastle Systems.

34. Revise eficiência global do layout. "Sempre foi assim e é complicado mudar. Este é comentário comum. Comece olhando a configuração global do armazém e pense nesses 3 pontos básicos: utilização de espaço, produtividade e controle & gestão global da operação. Olhe oportunidades de mudança considerando: orientação de corredores, fluxo de produto, operação de entrada e saída, localização de área de serviços (acesso de funcionários, serviços do prédio, área de trabalho (reembalagem etc)), localização de equipamentos fixos (embaladora, balança, mesas de embalagem, etc). Olhe medindo produtividade por setor ou operação e avalie consumo de tempo e finalmente revise performance do WMS." – Albert Goodhue, Warehouse Layout Optimization: Some basics steps, GCL Logistics & Supply Chain Consulting.

Ideias de Design de Layout de Armazém

35. Fluxo de produto em U é o tipo mais comum de layout, mas não significa que seja o melhor para seu negócio. "Layout de fluxo de produto em U é o mais comum. Neste layout, docas de expedição e recebimento ficam adjacentes, oferecendo utilização compartilhada de recursos como pessoal e equipamentos de manuseio. Também minimiza manuseio de produto, oferecendo alta capacidade de cross-docking." – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International.

36. Se precisa de segurança aprimorada, layout em I ou L pode ser mais adequado. "Fluxo de produto em I e L, também conhecido como through flow, são similares no sentido que áreas de expedição e recebimento ficam em lados diferentes do armazém. Como resultado, exigem mais espaço que layouts em U. Podem ser benéficos para certas operações. Por exemplo, armazéns que exigem segurança reforçada beneficiam-se de áreas separadas de 'entrada' e 'saída'. Layouts em I e L também fornecem áreas maiores de triagem e armazenamento para ambas as docas, bem como permitem monitoramento isolado de cada função." – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International.

37. Considere adicionar um andar. "Em armazéns onde armazenamento vertical não é prioridade, adição de segundo andar pode aumentar eficiência do design, especialmente para separação. Pisos mezanino oferecem maneira de maximizar espaço sem altos custos de reforma completa. Ideais para pequenos armazéns buscando expandir devido a aumento de demanda." – Jason Tindley, How To Design An Efficient Warehouse Layout In 10 Easy Steps, Logistics Planning Consultants.

38. Incorpore corredores transversais. "Se todos os corredores do seu armazém são longos e contínuos, pode tornar deslocamento extremamente difícil. Aumente eficiência criando grade de corredores transversais." – 6 Smart Tips on How to Improve Your Warehouse Layout Design, Porta Power, Inc.

39. Layout fishbone (espinha de peixe), com corredores angulares, é defendido por alguns especialistas. "A maioria dos armazéns tem corredores paralelos alinhados com docas de recebimento e expedição, talvez com corredores transversais ortogonais; mas nem sempre precisa ser assim. Kevin Gue de Auburn University e Russ Meller de University of Arkansas argumentaram que tempos de deslocamento podem ser reduzidos em até 20% reorientando alguns corredores e incluindo alguns transversais angulares, que chamam de layout fishbone. O armazém geral deve ser ligeiramente maior para compensar espaço perdido para corredores adicionais; mas isso é mais que compensado pela eficiência de deslocamento mais direto para ou de ponto central de recebimento e expedição. É possível aproveitar esse deslocamento mais direto se a maioria do movimento de paletes é para ou do ponto central. Mas se empilhadeira termina de armazenar palete e deve recuperar outro, a orientação dos corredores do arranjo fishbone pode não ajudar, e de fato pode ser impedimento. No entanto, essa possível ineficiência parece ser mais que compensada pelo deslocamento direto para e do ponto central." – John J. Bartholdi, III e Steven T. Hackman, Warehouse & Distribution Science, Georgia Institute of Technology.

40. Garanta que processos estejam posicionados próximos a outros processos e funções dos quais dependem. "O layout geral é fator importante na otimização de operações. O fluxo deve geralmente mover-se em linha ou forma 'U'. Nesta instalação há uma única porta para remessas de entrada e pedidos de saída, então fluxo deve ser circular. Começando com recepção do fabricante, para putaway e reposição, para separação e fulfillment, concluindo com embalagem e entrega ao expedidor de saída, cada processo deve estar em proximidade daqueles dos quais depende." – Tobiah R. Master, Warehouse Redesign of a Facility Layout, Racking System, and Item Classification at Sunrize Tackle, Inc., California Polytechnic State University.

41. Se espaço disponível, áreas integradas de carregamento e descarregamento oferecem maior velocidade de manuseio. "Se áreas de carregamento e descarregamento são construídas diretamente nas laterais do armazém para que mercadorias sejam depositadas e coletadas sem desvios, diz-se que são integradas. A principal vantagem é maior velocidade de manuseio, preferível a opções não integradas se há espaço suficiente. Caminhões conectam-se ao armazém via docas, que podem ser: Docas separadas por plataforma intermediária: Apropriadas quando separação é aconselhável pela natureza das mercadorias ou necessidade de manter ambiente interno ou questões de segurança. Exemplo típico: câmaras frias, onde perda de frio ocorreria se doca flush for usada com porta de acesso e isso deve ser evitado a todo custo. Docas flush: Permitem caminhões encostarem na parede. Para evitar afetar ambiente interno, portas de acesso devem ter, no mínimo, sistema hermeticamente vedado. Essa vedação pode ser metal ou criada através de shelter de doca." – Warehouse layout design, Interlake Mecalux.

42. Projete variedade de tamanhos de localização para acomodar maior variedade de necessidades de armazenamento e aproveitar todo espaço disponível. "Vemos instâncias onde um ou dois caixas armazenados em localização projetada para palete cheio. É necessário ter variedade de tamanhos para acomodar variedade de necessidades por produto. Outro desperdício ocorre em áreas de separação onde apenas a parte frontal do slot é utilizada com espaço vazio atrás. O processo de slotting deve cuidar disso, mas vemos muito em muitos armazéns. Certifique-se que o slot de separação é projetado para se ajustar à velocidade cúbica do SKU. É impossível atingir 100% de capacidade diariamente mas quanto maior % mantiver em localizações estabelecidas, mais espaço terá disponível." – Warehouse Layout and Design Ideas to Begin Improving DC Capacity, F. Curtis Barry & Company.

43. Incorpore localizações forward (avançadas) para agilizar eficiência de separação. "Outra forma de otimizar separação é usando localizações forward. Podem ser grande economia de tempo, especialmente com itens mais populares ou de alto volume. A ideia é minimizar viagens a localizações remotas ao mesmo tempo que minimiza distância que separador percorre para pegar item. Forward staging significa ter quantidade definida de estoque em localizações forward próximas a onde embalagem e expedição ocorrerão. Quando pedido para um desses itens chega, funcionário pode escolher itens da localização forward rapidamente. Conforme quantidades na localização forward baixam, estoque de reposição de outras partes do armazém (ou local externo menos caro) pode ser trazido forward." – James Maes, 8 Tragically Common Mistakes in Warehouse Setup, Infoplus Commerce.

44. Repense sua solução de racks e estantes, e expanda verticalmente. "Em vez de expandir a pegada do armazém, considere melhor uso do espaço vertical. Adicionar unidades de armazenamento mais altas e equipamentos certos para separar e armazenar material pode ajudar a manter mais no mesmo metro quadrado, em vez de adicionar custos de expansão. Além disso, pense no tipo e variedade de estantes. Armazenar itens pequenos em racks de paletes desperdiça espaço e facilita perda de itens. Em vez de usar mesmos racks em todo armazém, você pode precisar de vários tipos de estantes para diferentes materiais. Tente usar bins padronizados para manter estantes organizadas." – Danny Hammack, Five simple ways to improve warehouse efficiency, CIPS.

45. Use a Regra do 4 e almeje 88% de utilização de espaço. "A regra do 4 aplicada a design de armazém baseia-se em utilização de espaço. O objetivo ao usar espaço de armazenamento é atingir 88% de utilização. A razão é que utilização maior exige muitos corredores para atingir utilização de slots, sendo desperdício. Utilização menor causa honeycombing (favo de mel), fenômeno onde localizações de paletes ficam com meios paletes vazios – localizações cheias e travadas, mas espaço real contém mais ar que produto." – Kevin Dean, How to design a space-efficient and productive new warehouse, Raymond Handling.

46. Outros especialistas sugerem que operações rodam melhor em cerca de 85% de capacidade. Instalação abaixo de 85% reduz lucro potencial. "Inventário é fator enorme na determinação de layout otimizado. Tipo de inventário, quantidade e tempo que produto fica no armazém devem ser considerados no planejamento. Coisas como processos de entrada e saída e forma como itens são armazenados também. Além do tipo, considere quanto manter disponível no armazém a qualquer momento. Operações rodam melhor em ~85% cheio, mais que isso será menos eficiente e menos reduziria lucro potencial. Estatísticas de pedidos projetados junto com dados passados ajudam determinar solução otimizada." – Optimize Your Warehouse Layout, Supply Chain Link.

47. Use estantes de alta densidade para organizar inventário de movimento lento. "Deveria ser dito que você deve focar nos 20% dos produtos de movimento mais rápido e colocá-los mais próximos ao topo de carregamento, isso não significa que os 80% são esquecidos. É onde sistemas de estantes de alta densidade entram. Em particular, são ótimos para armazenar produtos de movimento lento. Muitas vezes, negócios focam tanto em produtos rápidos que os lentos ficam de lado. Este tipo de sistema dobra capacidade de armazenamento e torna fácil e eficiente para funcionários recuperar inventário. Sua acessibilidade e economia de espaço são razões pelas quais adicionamos à lista." – Elizabeth Mack, Warehouse Solutions You May Need to Make Your Facility More Efficient, Specialized Storage Solutions.

48. Incorpore as quatro zonas funcionais do armazém no seu layout. "As 4 principais zonas funcionais identificadas usando previsão e projeções são: armazenamento, pátio/doca, separação e VAS/kitting. Para identificar tamanho adequado da área de armazenamento, avalie fatores-chave como níveis de inventário projetados, requisitos de temperatura, dimensões do produto, regras de fulfillment, taxas de fluxo e mais. Todos esses fatores desempenham parte na determinação do layout adequado. Dados também devem ser coletados para determinar requisitos de pátio e portas de doca. Pouco espaço de staging e portas podem criar gargalo significativo, retardando produtividade. Ao determinar tamanho e localização de separação e expedição, identificar sua estratégia de separação ajudará. Considere requisitos de espaço para todos os tipos e qual funcionará melhor para seus recursos." – Cold Storage Warehouse Best Practices: Warehouse Layout Optimization, Datex.

49. Maximize seu cubo. "Para maximizar uso de armazém você precisa 'maximizar seu cubo'. Precisa aproveitar todo espaço vertical disponível. Com sistema convencional de proteção contra incêndio, pode empilhar produtos até 18" abaixo dos sprinklers. Em sistema ESFR (Early Suppression, Fast Response) essa distância é 36". Pode precisar reconfigurar sistema de armazenamento existente para aproveitar esse espaço mas pode valer o esforço." – How to optimize your existing warehouse space, Raymond Handling.

50. Mantenha áreas de processamento especial sob controle. "Crie layouts de economia de espaço para áreas de processamento especial como VAS e devoluções. Segundo Elenbark [Bill Elenbark, engenheiro sênior da TranSystems], áreas de processamento especial tendem a crescer e se espalhar sobre áreas maiores que o necessário. Pode ser hora de olhar mais de perto e considerar mudanças de economia de espaço. Se muitos paletes estão no piso, considere adicionar seção curta de rack para aproveitar cubo. Carrosséis podem ser usados como buffers para acumular devoluções processadas antes de retorná-las ao inventário." – Maida Napolitano, Space Optimization: Mission Impossible?, Logistics Management.

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