Melhor resistência ao desgaste com eletrodos de cobre de tungstênio

Escolhendo o melhor material de eletrodo para EDM de carbonetos

Usinagem por descarga elétrica (EDM) de carbonetos pode, literalmente, ser um negócio difícil.

Determinar o conjunto certo de parâmetros para o sucesso do trabalho pode exigir tempo, atenção e um ajuste fino cuidadoso. E, a menos que você tenha um excelente relacionamento de trabalho com a equipe de suporte do fornecedor de máquinas, poderá ter pouca sorte lá - especialmente se estiver trabalhando contra o relógio.



A escolha do material usado na fabricação de eletrodos para processos como solda por pontos de resistência e die sinker EDM tem um grande impacto nos resultados que podem ser alcançados, bem como no cumprimento dos prazos de produção.

Em uma série de blogs, discutimos várias maneiras pelas quais escolher cobre tungstênio como material de eletrodo oferece vantagens para EDM. Aqui, analisamos o impacto da resistência ao desgaste do tungstênio na eficiência do eletrodo – e por que o cobre e o tungstênio são uma combinação tão boa.

O que é resistência ao desgaste?

Como o termo indica, resistência ao desgaste é a capacidade de uma ferramenta (como uma solda a ponto ou eletrodo EDM de chumbada) de resistir ao desgaste sob condições normais de operação. A resistência ao desgaste é afetada por vários fatores, como a velocidade do processo de usinagem e a quantidade de calor que ele gera.

É de conhecimento bastante comum que a EDM de carbonetos é lenta, o que, por sua vez, aumenta as taxas de desgaste em um grau significativo. Portanto, ao escolher um eletrodo, é crucial conhecer a resistência ao desgaste do material do eletrodo.

A resistência ao desgaste de um material de eletrodo EDM é determinada principalmente pela medição do desgaste da extremidade e do desgaste do canto:

• Desgaste final é a quantidade de material queimado do fundo do material até a profundidade do eletrodo até a cavidade.
• Desgaste de canto é uma medida do comprimento perdido do canto externo de 90 graus de um eletrodo para o canto interno correspondente.

Juntas, essas medições ditam o desempenho de um material durante todo o período de uso. Então, como o tungstênio de cobre se compara em termos de resistência ao desgaste?

Quais propriedades do tungstênio melhoram a resistência ao desgaste?

Como a EDM é um processo térmico, quanto maior o ponto de fusão do material do eletrodo, melhor ele pode suportar as altas temperaturas inerentes ao processo de EDM.

Um dos muitos fatos interessantes sobre o tungstênio é que, a 6.191°F, ele tem o ponto de fusão mais alto de qualquer metal. Como tal, o tungstênio oferece resistividade térmica verdadeiramente inigualável. Em última análise, isso se traduz em melhores taxas de desgaste de canto.

Além disso, para aplicações em que cantos vivos e cavidades detalhadas são essenciais, a composição de um eletrodo de cobre de tungstênio pode ser ajustada para incluir mais tungstênio para melhorar o desempenho.

No entanto, é importante estar atento ao fato de que menos cobre em um eletrodo de cobre de tungstênio significará taxas de corte mais lentas.

Quais são as vantagens do cobre e do tungstênio juntos?

A integridade estrutural do cobre o torna altamente resistente a arcos CC em condições de lavagem ruins, permitindo que ainda produza acabamentos de superfície muito finos. Assim, para uma queima mais suave e melhor acabamento superficial, as composições do material do eletrodo podem incluir mais cobre.

A combinação da resistividade térmica do tungstênio com a resistência do cobre ao arco CC cria um eletrodo que pode resistir a cantos afiados e ajudar a evitar corrosão por carbonetos de eletroerosão.

Ao usar eletrodos de cobre e tungstênio para suas aplicações de EDM de metal duro, você pode garantir eficiência de produção e economia de custos resultantes da melhor relação de desgaste do material eletrodo-peça.

Para saber mais sobre blanks de cobre e tungstênio para aplicações de eletrodos de EDM de chumbada, baixe nosso white paper gratuito.