Impulsionando Usinagem EDM de Carbonetos: Resistência ao Desgaste Superior com Eletrodos de Tungstênio-Cobre

Escolhendo o Melhor Material de Eletrodo para EDM de Carbonetos

A usinagem por descarga elétrica (EDM) de carbonetos pode, literalmente, ser um negócio difícil.

Determinar o conjunto certo de parâmetros para o sucesso do trabalho pode requerer tempo, atenção e ajuste fino cuidadoso. E a menos que você tenha um excelente relacionamento de trabalho com a equipe de suporte do seu fornecedor de máquinas, você pode ter pouca sorte lá — especialmente se estiver trabalhando contra o relógio.

A escolha do material usado para fazer eletrodos para processos como solda por pontos por resistência e EDM de penetração (die sinker) tem um enorme impacto nos resultados que podem ser alcançados, bem como no cumprimento de prazos de produção.

Em uma série de blogs, discutimos várias maneiras pelas quais escolher tungstênio-cobre como material de eletrodo oferece vantagens para EDM. Aqui, analisamos o impacto da resistência ao desgaste do tungstênio na eficiência do eletrodo — e por que cobre e tungstênio formam uma combinação tão boa.

O que é resistência ao desgaste?

Como o termo implica, resistência ao desgaste é a capacidade de uma ferramenta (como um eletrodo de solda por pontos ou EDM die sinker) de resistir ao desgaste sob condições operacionais típicas. A resistência ao desgaste é afetada por vários fatores, como a velocidade do processo de usinagem e a quantidade de calor que ele gera.

É conhecimento bastante comum que EDM de carbonetos é lento, o que por sua vez aumenta as taxas de desgaste significativamente. Portanto, ao escolher um eletrodo, é crucial conhecer a resistência ao desgaste do material do eletrodo.

A resistência ao desgaste de um material de eletrodo EDM é determinada principalmente pela medição de desgaste de extremidade e desgaste de canto:

• Desgaste de extremidade é a quantidade de material queimado da base do material até a profundidade do eletrodo na cavidade.
• Desgaste de canto é uma medida do comprimento perdido do canto externo de 90 graus de um eletrodo até o canto interno correspondente.

Juntas, essas medições ditam quão bem-sucedidamente um material performará durante a duração do uso. Então, como o tungstênio-cobre se sai em termos de resistência ao desgaste?

Quais propriedades do tungstênio melhoram a resistência ao desgaste?

Como o EDM é um processo térmico, quanto maior o ponto de fusão do material do eletrodo, melhor ele pode suportar as temperaturas inerentemente altas do processo EDM.

Um dos muitos fatos interessantes sobre o tungstênio é que, a 6.191°F, ele tem o ponto de fusão mais alto de qualquer metal. Como tal, o tungstênio oferece resistividade térmica verdadeiramente inigualável. Em última análise, isso se traduz em melhores taxas de desgaste de canto.

Além disso, para aplicações onde cantos afiados e cavidades detalhadas são essenciais, a composição de um eletrodo de tungstênio-cobre pode ser ajustada para incluir mais tungstênio para melhorar o desempenho.

No entanto, é importante estar atento ao fato de que menos cobre em um eletrodo de tungstênio-cobre significará taxas de corte mais lentas.

Quais são as vantagens do cobre e tungstênio juntos?

A integridade estrutural do cobre o torna altamente resistente a arco DC em condições ruins de flushing, permitindo que ainda produza acabamentos superficiais muito finos. Então, para queima mais suave e melhor acabamento superficial, composições de material de eletrodo podem incluir mais cobre.

Combinar a resistividade térmica do tungstênio com a resistência do cobre a arco DC resulta em um eletrodo que aguenta em cantos afiados e ajuda a prevenir picoteamento para EDM de carbonetos.

Ao usar eletrodos de tungstênio-cobre para suas aplicações de EDM de carbonetos, você pode garantir eficiência de produção e economia de custos resultantes da taxa de desgaste melhorada de material eletrodo-para-peça.

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