7 Passos Comprovados para Garantir que Suas Medições Permaneçam Dentro da Especificação

Medição Calibrada é Medição Consistente?

Em toda nossa indústria, é dado que clientes, fornecedores de materiais e fabricantes de peças usam dispositivos calibrados para fazer medições. Um dispositivo é calibrado para:

• Garantir que leituras sejam consistentes com outras medições — ou seja, as medições do dispositivo são comparadas e rastreáveis a um padrão conhecido e aceito
• Determinar a precisão das leituras do dispositivo
• Estabelecer a confiabilidade do dispositivo

Mas só porque todos usamos ferramentas calibradas não garante que todos medindo a mesma peça obterão os mesmos resultados.

Como isso pode ser? Para começar, mesmo quando você está usando dispositivos de medição calibrados e rastreáveis ao NIST, dentro de cada dispositivo há uma tolerância, indicando precisão dentro de mais ou menos X quantidade. Além disso, a ferramenta usada para calibrar aquele dispositivo — por exemplo, um pino — também tem sua própria tolerância. Adicione a isso a tolerância da ferramenta usada para calibrar o pino... Você entende a ideia.

A boa notícia é que qualquer fabricante que se preze leva tolerâncias de ferramentas em conta ao determinar como atingir dimensões dentro de suas especificações. Tolerâncias à parte, existem outros fatores — facilmente controláveis — que podem impactar a medição calibrada e se os resultados finais atendem às suas especificações.

O sucesso está nos detalhes.

Existem algumas "regras" simples que podem ajudar a garantir que a medição calibrada produza resultados precisos e consistentes — especialmente com tolerâncias muito apertadas, onde uma pequena discrepância na medição pode significar a diferença entre dentro e fora da especificação.

Pode parecer elementar, mas vale mencionar:

1. Certifique-se de que você e seu fornecedor ou fabricante estão usando o mesmo tipo de dispositivo para medir. Por exemplo, se um fabricante verifica um ID especificado usando medição óptica mas você inspeciona as peças acabadas usando um pin gauge, pode haver discrepâncias nos resultados. Se você está medindo comprimento, você usará um paquímetro, micrômetro ou régua?

2. Certifique-se de que você e seu fornecedor/fabricante estão usando dispositivos de medição corretamente cruz-calibrados. Caso contrário, os dois dispositivos podem medir uma peça diferentemente. Um pin gauge classe Z versus classe ZZ não renderá os mesmos resultados. Se você está usando um micrômetro digital, certifique-se de que ambos estão usando o mesmo dispositivo calibrado nas mesmas unidades para o mesmo padrão, e arredondado para o mesmo número de casas decimais.

3. Se possível, forneça ao seu fabricante o gauge de medição ou outro dispositivo que você planeja usar para verificar as dimensões das suas peças. Por exemplo, para um teste funcional requerendo gauge go/no-go, você pode enviar uma cópia do seu pin gauge ou screw gauge calibrado para seu fornecedor. Onde testes mais complexos são requeridos para alto volume de trabalho, seu fornecedor pode estar disposto a comprar o mesmo dispositivo de medição calibrado para ter no local para uso com suas produções.

4. O método de medição, não apenas o dispositivo a ser usado, também deve ser especificado. Tenha uma discussão de pré-produção com seu fornecedor e forneça instruções detalhadas sobre como as medições devem ser feitas. Por exemplo:

Para um ID, em que ponto do diâmetro você medirá — o ponto alto? O ponto baixo? Uma média?
Se você está usando uma ferramenta como micrômetro digital portátil, a quantas casas decimais ambos estão medindo? Quantas dessas casas decimais são válidas (ou seja, todos valores 0-9)? E finalmente, a última casa decimal é de arredondamento (ou seja, ciclando entre 0 e 5)?

5. Certifique-se de que todos seus requisitos de medição estão incluídos no seu desenho — e que os detalhes do seu desenho não conflitam com seu método de medição. Por exemplo, se você fornece um gauge go/no-go mas seu desenho pede um certo passo em uma peça de parafuso, seu fabricante pode ter que reconciliar peças que passam no teste go/no-go mas, se feitas às especificações do desenho, não passam no teste de passo — ou podem passar no teste se medido de um ponto mas não de outro.

6. Considere cuidadosamente o que você realmente precisa medir. Evite os riscos de superengenharia — como mais peças rejeitadas, desperdício aumentado e custo maior — distinguindo entre dimensões críticas e não-críticas. Pergunte a si mesmo, você realmente precisa de tolerância muito apertada na dimensão X? Ou qualquer medição que caia dentro de um ponto mais alto e mais baixo (± tolerância) seria suficiente?

Igualmente importante, na fase de cotação e especificação, certifique-se de identificar para seu fornecedor suas dimensões verdadeiramente críticas e como elas serão medidas, para que todos estejam na mesma página desde o dia um.

7. Onde prático para suas necessidades de inspeção, use um teste funcional. Um simples teste go/no-go com pin gauge ou screw gauge pode ser uma medida perfeitamente aceitável de qualidade e consistência, e mais econômico que especificar uma tolerância particular.

O que podemos fazer se nossas medições ainda não concordarem?

Quando há discrepância entre resultados de medição de um fabricante e o que você obtém ao inspecionar as peças acabadas, frequentemente o problema pode ser resolvido simplesmente re-medir. Por exemplo, um erro de medição como peças girando quando inicialmente medidas, causando seus diâmetros a ficarem fora de redondo, pode ser detectado ao re-medir e encontrar essas mesmas peças agora todas dentro da especificação.

Se a fonte de uma discrepância de medição não pode ser identificada, um estudo de correlação formal pode ser realizado, usando as melhores práticas de metodologias Gage R&R. Isso geralmente envolve pegar uma amostra de 30 peças numeradas e ter três indivíduos no lado do fabricante medir e registrar as dimensões de cada peça, e então repetir o processo com a mesma amostra no lado do cliente.

Se um estudo de correlação não revelar problema de dispositivo de medição ou erro de método como causa da discrepância, o fabricante pode precisar cortar as peças em tolerância mais apertada que a especificada no desenho, para atingir os resultados requeridos de acordo com o dispositivo de medição calibrado e método do cliente.

Felizmente, na Metal Cutting Corporation descobrimos que a necessidade de realizar um estudo de correlação raramente surge. Mantendo um controle rigoroso de tolerâncias através dos processos de produção e inspeção e, tanto quanto possível, fabricando cada peça para sua dimensão nominal, somos capazes de atingir confiavelmente medições dentro das especificações.

Para sua peça, como cliente você também pode ajudar a garantir sucesso seguindo as regras que estabelecemos acima. Trabalhando antecipadamente com seu fornecedor ou fabricante de peças para definir como as dimensões das suas peças devem ser medidas e concordar no dispositivo calibrado e procedimento de medição a ser usado, você pode melhorar muito as chances de que suas peças estarão dentro da especificação.