Manutenção Produtiva Total Explicada:Benefícios, Pilares e Guia de Implementação

Atualizado em 30 de setembro de 2024

Índice

• O que é Manutenção Produtiva Total?
• Os 8 pilares da manutenção produtiva total
• Os benefícios da manutenção produtiva total
• Como implementar o TPM em 6 etapas
• De reativo a proativo:a vantagem do TPM
• Perguntas frequentes

Principais conclusões

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma abordagem de manutenção holística que integra a operação e manutenção de equipamentos, capacitando todos os funcionários a contribuir para a manutenção dos equipamentos. Ao enfatizar a manutenção proativa, reduzir o tempo de inatividade e melhorar a confiabilidade das máquinas, o TPM aumenta a produtividade e a lucratividade, ao mesmo tempo que promove uma cultura de trabalho colaborativa e focada na segurança.
A confiabilidade da máquina é crítica para o bom funcionamento da planta. Como líder, é sua função apoiar a manutenção contínua que aumenta a vida útil e o valor do equipamento.

Mas as máquinas desgastam-se e quebram com o tempo. O tempo de inatividade não planejado custa até US$ 129 milhões por instalação, portanto, evitar o tempo de inatividade e os custos associados nunca foi tão importante.

Quanto mais eficientemente sua organização gerenciar a manutenção, mais produtivo e lucrativo você será. É aí que entra a manutenção produtiva total (TPM).

O TPM melhora a confiabilidade das máquinas em suas instalações. Essa abordagem inovadora de manutenção enfatiza a produtividade acima de tudo, ajudando você a obter mais valor de suas máquinas e, ao mesmo tempo, maximizando os recursos de manutenção.

Neste guia, explicaremos como funciona a manutenção produtiva total, compartilharemos indicadores-chave de desempenho (KPIs) para medir o sucesso e mostraremos como implementar o TPM em sua organização.

Foto de Kumpan Elétrica de Unsplash

Manutenção produtiva total, ou TPM, refere-se ao conjunto de ferramentas ou técnicas utilizadas para aumentar a produção produtiva da máquina. Você pode fazer isso:

• Redução do tempo de inatividade da máquina
• Acelerando máquinas com segurança
• Eliminação de defeitos
• Construindo um local de trabalho seguro e organizado
• Empoderando pessoas

A manutenção produtiva total é uma abordagem holística à operação e manutenção de máquinas que une as duas funções em vez de separá-las. Esta abordagem incorpora os valores Lean de redução de desperdícios, aumento do valor do cliente e envolvimento dos funcionários em atividades de manutenção.

Não é assim que a maioria das organizações faz manutenção. A maioria das empresas possui operadores regulares que operam suas máquinas.

A empresa também terá uma equipe de manutenção dedicada realizando manutenções de rotina e reativas. Essas funções de trabalho não se sobrepõem, de modo que os operadores não cuidam das atividades de manutenção.

Mas o paradigma TPM muda as coisas. O TPM dissolve as fronteiras entre operadores, técnicos de manutenção e gerentes. Em vez disso, todos na organização trabalham juntos para reduzir desperdícios e custos.

Por exemplo, se um operador ouvir sons ou vibrações incomuns durante o uso da máquina, ele poderá investigar a causa e substituir peças, se necessário. A organização lhes dá treinamento, peças e ferramentas para agir imediatamente. Com a abordagem TPM, os operadores podem realizar manutenção preventiva em vez de esperar que a equipe de manutenção execute a manutenção reativa após a máquina eventualmente quebrar.

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Os 8 Pilares da Manutenção Produtiva Total

Pilar Descrição Manutenção autônoma Capacita os operadores a realizar tarefas básicas de manutenção, como limpeza, lubrificação, inspeção e reparos. Manutenção planejada Concentra-se na manutenção proativa com base nos ciclos de vida dos equipamentos e nas taxas de falhas. Garantia de qualidade Previne defeitos abordando problemas relacionados ao equipamento por meio de análise de causa raiz e ações corretivas. Melhoria Focada Encoraja equipes multifuncionais a identificar e resolver problemas relacionados a equipamentos de forma colaborativa. Gerenciamento Antecipado Implementa equipamentos e processos passíveis de manutenção desde a fase de projeto. Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SHE) Integra práticas de segurança em todas as atividades para eliminar perigos e promover a segurança. Treinamento Desenvolve um programa abrangente de treinamento para operadores e gerentes sobre princípios e práticas de TPM. TPM Administrativo Aplica os princípios do TPM às funções administrativas, promovendo a melhoria contínua e a comunicação entre equipes.
A manutenção produtiva total é uma abordagem holística à manutenção que vira os sistemas tradicionais de cabeça para baixo. O objetivo é alcançar uma produção perfeita com zero defeitos, quebras ou acidentes. Siga os oito pilares da manutenção produtiva total para operações livres de erros.

1. Manutenção Autônoma

A manutenção autônoma capacita os operadores de máquinas a fazer a manutenção básica do equipamento. Geralmente envolve tarefas menos complexas, mas críticas, como limpeza, lubrificação, inspeção e pequenos reparos. Com mais autonomia, os operadores têm a liberdade de realizar tarefas simples de manutenção e detectar anomalias mais cedo.

2. Manutenção Planejada

A manutenção produtiva total enfatiza a manutenção planejada proativa em vez de correções reativas. Programe a manutenção com base nos ciclos de vida dos equipamentos e nas taxas de falhas, em vez de datas arbitrárias. O objetivo é minimizar quebras inesperadas e tempo de inatividade, resolvendo possíveis problemas antes que eles ocorram.

3. Garantia de qualidade

A garantia de qualidade (QA) evita defeitos abordando problemas relacionados ao equipamento. As equipes de manutenção conduzem análises de causa raiz para eliminar a origem dos defeitos. Não apenas isso, mas eles tomam medidas corretivas e monitoram o equipamento posteriormente para garantir que a correção resolva o problema.

4. Melhoria focada

O TPM incentiva os funcionários a colaborar para identificar e resolver problemas relacionados aos equipamentos. Como o conceito japonês de kaizen (melhoria constante), o TPM apoia equipes multifuncionais que estabelecem metas compartilhadas e resolvem problemas em conjunto.

Foto de TruckRun de Unsplash

5. Gestão Antecipada

Este pilar concentra-se na implementação de equipamentos e processos sustentáveis desde o início. Durante a fase de projeto da instalação, envolva as equipes de manutenção e produção para identificar possíveis problemas enquanto você ainda pode fazer algo a respeito.

6. Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSA)

A segurança é fundamental ao trabalhar com qualquer tipo de máquina. O TPM integra práticas de segurança em todas as atividades para eliminar riscos e acidentes ambientais. Requer a realização de auditorias de segurança regulares e a promoção de uma cultura de sensibilização para a segurança.

7. Treinamento

O TPM requer equipes com treinamento cruzado, portanto, sua organização provavelmente precisará treinar operadores e gerentes em TPM. Desenvolva um programa de treinamento abrangente com workshops práticos para resolver quaisquer lacunas de habilidades. Também é uma prática recomendada oferecer workshops de educação continuada depois que sua equipe concluir o treinamento inicial.

8. TPM administrativo

A manutenção produtiva total não se destina apenas aos trabalhadores no chão de fábrica. O TPM também se aplica a funções administrativas e outras funções de suporte. Isso significa reduzir o desperdício, estabelecer sistemas que incentivem a comunicação entre equipes e construir uma cultura de melhoria contínua.

Os benefícios da manutenção produtiva total

A manutenção produtiva total oferece inúmeros benefícios, independentemente do tamanho da empresa ou do setor.

Eficácia aprimorada do equipamento

Quanto mais eficaz for o seu equipamento, melhor funcionará a sua fábrica. Com manutenção produtiva total, você maximiza o rendimento de cada equipamento. A manutenção programada e proativa minimiza atrasos e lentidão e reduz defeitos de trabalho, resultando em produtos de maior qualidade e melhor desempenho do equipamento com menos atrasos.

Custos de manutenção reduzidos

Uma única peça de maquinaria pesada custa entre US$ 25.000 e US$ 80.000 por ano em manutenção. Todas as atividades de manutenção têm um custo, mas a manutenção produtiva total reduz esses custos. Otimiza todos os recursos, peças sobressalentes e mão de obra dos funcionários, evitando reparos e quebras dispendiosas.

Melhor qualidade do produto

Todo fabricante quer ser conhecido por sua qualidade. Com o TPM, você identifica quaisquer problemas com a análise da causa raiz e evita problemas futuros. Equipamentos confiáveis ​​e consistentes também suportam processos de produção previsíveis, que são essenciais para a fabricação de um produto consistentemente de alta qualidade.

Locais de trabalho mais seguros

Mais de 5.400 acidentes de trabalho fatais ocorreram em 2022, o que representa 5.400 ferimentos a mais. As organizações que implementam o TPM tendem a observar uma taxa mais baixa de incidentes de segurança graças às inspeções frequentes e a uma abordagem proativa à manutenção.

Como implementar o TPM em 6 etapas

Foto de Eletrodomésticos Homa de Unsplash

A manutenção produtiva total é uma forma revolucionária de abordar a manutenção. Como é uma maneira diferente de fazer as coisas, sua organização precisará criar uma estratégia bem pensada para adotar o TPM em todos os departamentos e equipes. Siga estas cinco etapas para implementar a manutenção produtiva total em sua organização.

1. Identifique uma área piloto

É sempre melhor testar abordagens TPM em uma área do seu negócio, resolvendo quaisquer problemas e, em seguida, implementando os novos processos para toda a organização. Uma abordagem sistemática garante menos erros, ajudando você a obter mais valor da manutenção produtiva total.

Procure uma área da sua empresa que mais se beneficiaria com o TPM. Por exemplo, identifique máquinas na sua linha de produção que frequentemente causam gargalos ou atrasos.

2. Identifique seus ativos de equipamento

A marcação dos ativos de equipamentos que estarão envolvidos no seu programa TPM estabelece a base para um gerenciamento de manutenção consistente e eficaz. Depois de identificar uma área piloto, escolha os rótulos de equipamento apropriados e sincronize os dados do equipamento com seu CMMS ou outro software de manutenção preventiva.

O rastreamento de ativos torna-se difícil em instalações em movimento rápido devido ao rápido desgaste das etiquetas. É por isso que escolher etiquetas CMMS duráveis, como aquelas feitas de alumínio anodizado Metalphoto®, é fundamental. As tags CMMS mais duráveis ​​durarão toda a vida útil dos seus ativos. 

Nas etiquetas de equipamentos Metalphoto altamente duráveis da Camcode, a imagem é selada abaixo da superfície da etiqueta. Isso cria uma barreira impenetrável à luz solar, água, sal, sujeira, produtos químicos, solventes e temperaturas extremas (até 650°F). Essas etiquetas duráveis ​​de gerenciamento de manutenção têm uma vida útil externa de até 20 anos.

3. Configurar processos TPM

A seguir, decida como implementar os oito pilares da manutenção produtiva total. Crie processos internos com base em:

• Metodologia 5S: 5S significa “Classificar, colocar em ordem, brilhar, padronizar e sustentar”. O 5S cria um local de trabalho organizado que melhora a eficiência e estabelece as bases para outras atividades de TPM.
• Análise da causa raiz: A RCA identifica as causas subjacentes das falhas do equipamento. Ao tomar medidas corretivas na origem, você deixa de investir em soluções de curto prazo e evita erros futuros caros.
• Medição da eficácia geral do equipamento (OEE): OEE é uma métrica TPM que avalia a eficácia de cada máquina. Meça suas métricas de disponibilidade, desempenho e qualidade para identificar áreas ou máquinas com maior perda ou desperdício. OEE é ótimo para identificar áreas a serem priorizadas caso você esteja sem recursos ou simplesmente não saiba por onde começar. Confira a tabela abaixo para um resumo das seis grandes perdas a serem observadas. 

Perda Descrição Falha do equipamento Quebras e falhas inesperadas do equipamento podem interromper a produção e resultar em perda de tempo de produção. Essas falhas requerem manutenção para repará-las. Configuração e ajustes Isso inclui o tempo perdido devido a trocas, configurações e ajustes de equipamentos e calibrações, como o tempo necessário para trocar o equipamento da produção de um produto para outro. Essas perdas podem ser significativas se o processo de comutação for complexo ou se o equipamento precisar ser comutado com frequência. Marcha lenta e pequenas paradas Paradas curtas causadas por problemas temporários, como atolamentos de equipamentos, bloqueios ou pequenos ajustes. Essas paradas interrompem temporariamente a produção, mas não exigem reparos extensos. Perdas de velocidade reduzidas devido ao equipamento operando abaixo de sua velocidade ideal. Isso pode incluir ciclos lentos e velocidade reduzida da máquina em comparação com a velocidade para a qual ela foi projetada para operar. Defeitos de Processo Perdas causadas pela produção de produtos defeituosos que devem ser descartados ou retrabalhados. Isso geralmente ocorre devido a mau funcionamento do equipamento ou configurações inadequadas do equipamento. Perdas de inicialização Perdas que ocorrem durante os processos de inicialização e desligamento. Isto pode incluir resíduos gerados durante períodos de aquecimento e perdas que ocorrem com processos instáveis.

4. Restaurar o equipamento às melhores condições

Todas as máquinas requerem limpeza e manutenção, mas é melhor iniciar a manutenção produtiva total do zero. Limpe e inspecione completamente todos os equipamentos em sua área piloto para identificar e corrigir possíveis problemas.

Resolva o desgaste, substitua peças desgastadas e lubrifique todos os componentes móveis. Registre essas informações em seu sistema informatizado de gerenciamento de manutenção (CMMS).

5. Envolva todos os funcionários

Os processos e tecnologias TPM são úteis, mas não poderão agregar valor à sua organização se os funcionários não conseguirem executar os novos processos. Fornecer treinamento abrangente sobre os princípios e práticas de TPM a todos os funcionários. Capacite os operadores para que assumam a responsabilidade pelas tarefas básicas de manutenção e envolva-os em atividades de melhoria contínua.

A manutenção produtiva total também incentiva uma forma de trabalho mais colaborativa, à qual sua equipe pode não estar acostumada, por isso o treinamento e a construção de cultura são essenciais. Incentive a colaboração entre operadores, pessoal de manutenção e gerenciamento. Crie equipes multifuncionais para trabalhar em projetos TPM e compartilhe o progresso em reuniões regulares.

6. Acompanhe KPIs

Indicador Chave de Desempenho (KPI) Descrição Disponibilidade Porcentagem de tempo que a máquina fica disponível para uso. Melhoria de desempenho no desempenho e tempo de atividade da máquina. Métricas de qualidade, como taxa de produtos de qualidade, rendimento na primeira passagem e número de defeitos por milhão de oportunidades. Aprimoramentos de máquinas Acompanhamento de aprimoramentos de máquinas e o número de projetos de inovação. Treinamento de operadores Monitorar o treinamento e o sucesso dos operadores para garantir a implementação eficaz do TPM.
Medir as principais métricas fornece mais visibilidade às suas atividades de TPM. Afinal, você não pode controlar ou gerenciar o que não mede.

Cada organização tem prioridades diferentes, mas estas métricas dizem muito sobre o sucesso do TPM:

• Disponibilidade – Disponibilidade é a porcentagem de tempo que a máquina ou serviço fica disponível para uso em um determinado período. A meta é ter 100% de disponibilidade, mas a implementação do TPM deve melhorar a disponibilidade da máquina de qualquer maneira.
• Desempenho – O TPM também deve melhorar o desempenho e o tempo de atividade da máquina. Como os operadores realizam atividades de manutenção regulares, é mais provável que as máquinas funcionem em condições ideais.
• Qualidade – A qualidade da produção das máquinas também deve melhorar com o TPM, mas a produção de toda a instalação tem que melhorar, e não apenas a de uma única máquina. Por exemplo, você pode monitorar a taxa de produtos de qualidade (a porcentagem de bons produtos produzidos em relação ao total de produtos produzidos), o rendimento da primeira passagem (a porcentagem de produtos que atendem aos padrões de qualidade sem exigir retrabalho) ou o número de defeitos por milhão de oportunidades (o número de defeitos em relação ao número de oportunidades de ocorrência de defeitos). 
• Melhorias na máquina – O TPM oferece suporte à melhoria contínua, portanto, o monitoramento dos aprimoramentos das máquinas pode informar a eficácia com que sua equipe implementou o TPM em escala. Certifique-se de acompanhar também a qualidade das melhorias, não apenas os números. Da mesma forma, você também pode acompanhar o número de projetos de inovação em suas instalações. 
• Treinamento de operadores – Com o TPM, o ônus da manutenção recai sobre o operador da máquina. Neste novo modelo, o operador necessita de uma gama mais ampla de competências e conhecimentos. Acompanhe o treinamento e o sucesso dos operadores para avaliar o conhecimento dos operadores de máquinas. Essa métrica informa a eficácia de seus programas de treinamento e pode ajudá-lo a identificar oportunidades de treinamento adicional.

De reativo a proativo:a vantagem do TPM

De acordo com os princípios do TPM, você pode atingir as metas de suas instalações mudando a mentalidade das pessoas que mantêm sua organização funcionando.

A chave para um TPM eficaz é medir e rastrear métricas adequadas. O rastreamento eficaz de ativos com etiquetas de ativos de gerenciamento de manutenção duráveis ​​para um CMMS desempenha um papel significativo na medição da eficácia do TPM e na implementação de melhoria contínua.

Mas rastrear ativos em uma instalação em movimento rápido é difícil, especialmente se você notar desgaste nas etiquetas dos seus equipamentos. Etiquetas duráveis ​​são um investimento inteligente porque podem ajudá-lo a rastrear ativos em grande escala com precisão. As etiquetas Rigid Metalphoto® da Camcode, por exemplo, são projetadas para suportar os ambientes internos e externos mais adversos. Feitas de alumínio anodizado fotossensível Metalphoto®, essas etiquetas oferecem excelente resistência a produtos químicos, abrasão, solventes, frio extremo, calor e UV, oferecendo uma vida útil externa esperada de mais de 20 anos.

As etiquetas de código de barras Metalphoto® revestidas com Teflon™ da Camcode, também feitas de alumínio anodizado, são revestidas com uma superfície antiaderente para eliminar tinta, ácidos, produtos cáusticos fortes ou outros produtos químicos. Assim como nossas etiquetas Rigid Metalphoto®, sua vida útil externa esperada excede 20 anos. Além das etiquetas CMMS, a Camcode também oferece coleta de dados, validação e reconciliação de dados e serviços de instalação de etiquetas para agilizar a implementação do seu programa de gerenciamento de manutenção. Entre em contato com a Camcode hoje e descubra como nossas etiquetas duráveis ​​podem melhorar os processos de manutenção e operações de suas instalações.

Perguntas frequentes