Autodesk Fusion aprimora CAM de 5 eixos para usinagem de ultraprecisão na Yutaka Co.

Componentes de altíssima precisão — geralmente na faixa submícron — são essenciais para equipamentos semicondutores e peças aeroespaciais. Alcançar tais tolerâncias exige técnicas avançadas como usinagem simultânea de 5 eixos, que por sua vez requer software sofisticado e operadores altamente qualificados. A Yutaka Co., Ltd., líder em usinagem de precisão em Matsuyama, província de Ehime, está enfrentando esse desafio com a adoção estratégica do Autodesk Fusion.

Eleve seus processos de projeto e fabricação com o Autodesk Fusion

Fundada em 1977, a Yutaka cresceu e opera mais de 160 máquinas de produção em nove instalações, todas se beneficiando do uso de longa data do software CAM pela empresa. A Segunda Seção de Fabricação, que lida com peças aeroespaciais e semicondutoras complexas, conta com centros de usinagem de 5 eixos para executar tarefas que vão desde o projeto ideal do plano de usinagem e layout dos acessórios até a programação CAM completa e medição no local.

“O CAM nos permitiu gerar programas para máquinas de 5 eixos diretamente a partir de dados 3D”, afirma Katsutoshi Nagata, gerente de seção. "Juntamente com ferramentas de medição 3D e scanners, podemos agora obter maior precisão e garantia de qualidade, graças aos diversos comandos de percurso e funções de simulação que o Fusion oferece."

Acessibilidade superior e recursos CAM aprimorados com o Autodesk Fusion

Embora a usinagem de 5 eixos desbloqueie superfícies e rebaixos complexos – essencial para pás de turbinas, por exemplo – ela também introduz complexidade de programação, demandas de controle de precisão e uma curva de aprendizado acentuada para os operadores. As soluções CAM tradicionais geralmente acarretavam altos custos de licença, taxas de manutenção crescentes e personalização limitada, criando barreiras para muitos fabricantes.

“O software anterior era proibitivamente caro, dificultando a adição de licenças sob demanda”, observa Nagata. "Os custos de manutenção aumentaram continuamente e a falta de personalização foi frustrante."

Para enfrentar esses desafios, Yutaka integrou totalmente o Autodesk Fusion há dois anos. Ao aproveitar a Extensão de Fabricação, a empresa expandiu seus recursos padrão de 4 e 5 eixos, alcançando funções de fabricação avançadas equivalentes aos sistemas CAM legados. A arquitetura baseada em nuvem do Fusion simplificou ainda mais o fluxo de trabalho, permitindo que os engenheiros revisassem modelos 3D, caminhos de ferramentas e simulações diretamente no chão de fábrica, eliminando viagens entre salas de programação e máquinas.

Não são necessárias edições adicionais:dados NC prontos para uso reduzem significativamente o tempo

O CAM tradicional requer pós-processamento de dados NC para cada máquina e edições manuais subsequentes, um processo trabalhoso. O Fusion oferece uma biblioteca de pós-processadores de código aberto que podem ser personalizados por máquina, reduzindo drasticamente o tempo gasto em erros de pós-processamento, edições NC e verificações de simulação.

Wataru Takeda, Seção MC2‑1, compartilha:"O Fusion nos permite iniciar a usinagem imediatamente, alimentando os dados NC de saída diretamente na máquina. A eliminação de edições pós-processamento tornou todo o fluxo de trabalho mais eficiente e abriu a porta para que os funcionários mais jovens assumam tarefas complexas mais cedo."

“Reduzimos o tempo de configuração em pelo menos 20% e, para programas mais longos, em cerca de 30%”, confirma Nagata.

Recursos de aprendizagem facilmente com vídeos e fóruns

A adoção de um novo software pode consumir muito tempo, mas Yutaka achou a curva de aprendizado do Fusion surpreendentemente suave. A comunidade global de usuários do Fusion oferece diversos tutoriais e fóruns, permitindo que os engenheiros solucionem problemas de forma autônoma, sem esperar pelo suporte interno ou do fornecedor.

Yui Tanaka, que começou a usar o Fusion há um ano, credita a abundância de vídeos on-line e dicas de ferramentas no software por seu rápido domínio. “A mudança de uma configuração laboriosa de parâmetros para uma geração intuitiva de percursos de ferramentas foi transformadora”, diz ela. "O que antes levava duas horas de edição agora leva minutos de alimentação direta na máquina."

A usinagem simultânea de 5 eixos eliminou a necessidade de acabamento manual e reduziu o tempo de processamento. Ao aplicar ferramentas em ângulos ideais, a empresa mantém o seu compromisso com 100% de inspeção e 100% de garantia do produto. Atualmente, 90% das operações CAM são realizadas em Fusion.

O Fusion também melhora a colaboração. Os dados armazenados na nuvem podem ser compartilhados entre as fábricas, promovendo a troca de conhecimento e permitindo que os funcionários seniores orientem os novos contratados de forma eficaz. A integração de CAD e CAM significa que qualquer alteração no projeto atualiza automaticamente o programa de usinagem, eliminando a necessidade de redesenhar esboços.

Ao receber dados de montagem de um parceiro projetado pelo Fusion, a Yutaka pode compreender imediatamente a intenção do projeto, extrair apenas as peças necessárias e gerar caminhos de ferramenta, economizando tempo e esforço dos clientes.

Na usinagem de lâminas aeroespaciais, a precisão do Fusion na definição de zonas de usinagem e pontos de contato da ferramenta provou ser inestimável. A transição perfeita de CAD para CAM garantiu que os percursos de ferramenta gerados correspondessem exatamente à intenção do programador, reforçando a reputação da Yutaka de fornecer componentes complexos e de alta qualidade.

A adoção do Fusion promoveu uma melhor alocação de tarefas, compartilhamento de ideias e gerenciamento centralizado de dados. O gerenciamento flexível de licenças adaptado a funções específicas, combinado com armazenamento de dados seguro e compatível com versões, torna o Fusion uma solução ideal para fabricantes que buscam centralizar processos e compartilhar insights entre equipes.