Revestimento Esmaltado em Aço: História, Técnicas e Aplicações Modernas

A arte e ciência de fundir vidros (hoje conhecidos como esmaltes porcelânicos ou simplesmente esmaltes) em superfícies metálicas remonta às civilizações dos antigos egípcios e persas. Uso mais antigo: joias com esmalte fundido em ouro. Na Idade Média, gama de metais capazes de receber revestimento vítreo progrediu de nobres para metais básicos: ouro, prata, bronze, cobre e, no início de 1800, ferro fundido. Esmalte aplicado pela primeira vez em chapa de ferro e aço na Áustria e Alemanha pouco após 1850. Nos anos 1900, indústria de esmaltação cresceu rapidamente, com muitas novas aplicações: eletrodomésticos, aquecedores de água, painéis arquitetônicos.

Processos atuais de esmaltação desenvolvidos ao longo do século XX, acompanhando progresso na produção de aço e normas ambientais cada vez mais rigorosas. Hoje, esmaltação de aço tornou-se processo de alta tecnologia usando materiais sofisticados e técnicas de ponta. Aço esmaltado atende requisitos modernos de longevidade, qualidades estéticas, higiene e respeito ao meio ambiente. Esta arte antiga também encontrou nova aplicação em eletrônica industrial.

Aço esmaltado tem muitas propriedades que o tornam material de primeira para numerosas aplicações. Características resultam da combinação de propriedades de seus dois elementos constituintes: aço e esmalte. Aço contribui com resistência mecânica e conformabilidade; esmalte proporciona durabilidade e bela aparência brilhante.

Esmalte é revestimento inorgânico substancialmente vítreo ou vidroso ligado ao substrato de aço por fusão térmica. Aplicado para proteção de produtos de aço de ambientes circundantes. Proporciona não apenas exterior estético, mas também propriedades de engenharia excepcionais: resistência mecânica da superfície esmaltada, multiplicidade e estabilidade de cor, resistência à corrosão, desgaste e abrasão, resistência química e térmica, resistência a choque térmico e fogo, higiene e facilidade de limpeza.

Composição dos Esmaltes

Esmalte é essencialmente vidro com temperatura de amolecimento baixa (510-530 °C). Obtido por fusão a alta temperatura (1000-1300 °C). Normalmente consistem de material refratário ácido: quartzo, feldspato, argilas, mica. Para conferir propriedades de durabilidade, vidro de sílica (SiO₂) deve ser modificado: ponto de fusão muito alto, coeficiente de expansão térmica muito baixo comparado ao aço, adesão ao aço nula. Aditivos necessários para obter esmalte. Dependendo da função final, aditivos: pigmentos, opacificantes, argilas ou outros materiais como desfloculantes e agentes de flotação, que ajudam suspender partículas de esmalte em solução aquosa.

Constituintes dos Esmaltes (Cinco Grupos Principais)

• Refratários: Proporcionam estrutura amorfa e resistência mecânica. Ex: alumina (Al₂O₃) - reduz coeficiente de expansão, aumenta resistência a temperatura, químicos e abrasão, facilita ação de opacificantes.
• Fundentes: Reduzem ponto de fusão e temperatura de queima, aumentam coeficiente de expansão. Reagem com refratários para formar vidro. Compostos principalmente por borax (tetraborato de sódio anidro Na₂B₄O₇ ou hidratado Na₂B₄O₇·10H₂O) e óxidos alcalinos: Na₂O, K₂O, Li₂O, CaO, MgO, SrO. Produzem borossilicatos de sódio, potássio, lítio, cálcio, magnésio ou estrôncio, com ponto de fusão mais baixo que SiO₂ (~1400 °C vs 1720 °C). Ponto de fusão também reduzido por flúor (F₂) ou trióxido de boro (B₂O₃). Fundentes (óxidos alcalinos) aumentam coeficiente de expansão preenchendo "vazios" na estrutura de sílica.
• Agentes de adesão: Óxidos metálicos envolvidos em reações redox químicas para promover adesão entre superfície de aço e revestimento esmaltado. Envolvem ferro (Fe) e carbono (C) no aço, e oxigênio atmosférico (O₂). Presentes no esmalte de base (ground-coat), principalmente: óxido de molibdênio (MoO), óxido de cobalto (CoO), óxido cúprico (CuO), óxido de manganês (MnO₂), óxido crômico (Cr₂O₃). Óxido de níquel (NiO) é o mais eficiente, mas banido por produtores por razões de segurança para contato alimentar e conformidade REACH.
• Opacificantes: Aumentam opacidade do esmalte; presentes no esmalte de cobertura (cover-coat). Mais comuns: dióxido de titânio (TiO₂), óxido de antimônio (Sb₂O₅), óxido de zircônio (ZrO₂), óxido de estanho (SnO).
• Agentes de coloração: Obtidos pela combinação de óxidos minerais. Cor depende do tipo, concentração, composição química do esmalte e condições de queima no forno. Procedimento comum: mistura mecânica na forma de partículas finas com esmalte durante etapa de moagem, antes da aplicação ao substrato de aço.

Tipos de Esmaltes para Aço

Composições diferentes conforme substrato e processo de esmaltação. Composição variada para igualar temperatura de queima do esmalte ao substrato. Temperatura de queima mais alta = melhor qualidade. Para aço, temperatura limitada pelo substrato. Ex: mudanças de fase no aço devem ser consideradas. Coeficiente de expansão do esmalte deve ser compatível com substrato.

Três tipos principais:

• Esmalte de base (ground-coat): Contém óxidos metálicos (Co, Cu) que promovem adesão esmalte-aço criando ligas com Fe no aço. Como óxidos metálicos são escuros, esmalte de base branco não existe. Existem esmaltes de base mais reativos com maior proporção de óxidos metálicos, evitando necessidade de decapagem do aço antes da esmaltação. Usados, ex: processo duas camadas/uma queima. Também protege contra corrosão. Dependendo da peça, outros constituintes para: (i) resistência a ácidos (cavidades de forno, bandejas) com TiO₂, (ii) resistência a álcalis (louças sanitárias, máquinas de lavar) com ZrO₂, (iii) resistência à corrosão melhorada para aquecedores de água com ZrO₂ e Al₂O₃.
• Esmalte autolimpante: Usado em fornos domésticos para eliminar gordura da cocção. Dois tipos: (i) catalítico: limpeza durante funcionamento (~200 °C). Óxidos catalisam quebra de gordura formando água e CO₂. Muito refratário, poroso, aumenta superfície de contato esmalte-gordura, facilitando eliminação: CxHyOz + catalisador = yH₂O(g) + xCO₂(g). Eficiência cai com tempo por bloqueio progressivo dos poros. (ii) pirolítico: limpeza com forno vazio, ~520 °C. Gordura e resíduos queimam, deixando depósito de C removível. Reação: CxHyOz + calor = xC + yH₂O(g). Ponto de amolecimento > temperatura pirolítica. Brilhante, não poroso, alta resistência a ácidos e álcalis.
• Esmalte de cobertura (cover-coat): Dá qualidade estética e aumenta resistência química. Não contêm agentes de adesão; não podem ser usados sozinhos em substrato metálico.

Produção do Esmalte

Várias etapas: (1) verificação, pesagem e mistura de constituintes (até 15). (2) Fusão: tornar estrutura amorfa final uniforme e baixar temperatura de queima. Vidro fundido a 1100-1300 °C conforme composição desejada. Processo comum: forno túnel (gás ou elétrico), mistura introduzida em uma extremidade, sai na outra; movimento por gravidade; ~1 hora no forno. Resfriamento rápido: laminador refrigerado a água para formar chapa de vidro, depois cooler. Trituração completa ciclo. Têmpera rápida de alta temperatura fixa estrutura do vidro e previne separação de fases. Alternativa: forno rotativo onde constituintes despejados, misturados, aquecidos. Esmalte líquido despejado em cova e têmpera em água. Após resfriamento e trituração, obtém-se frita de esmalte.

Frita não pode ser usada diretamente. Deve ser misturada com outros ingredientes e moída. Também pode ser aplicada em forma líquida: após adição de ingredientes (suspensão, refratários, agentes de coloração, eletrólitos, opacificantes), frita moída e misturada com água formando lama. Lama usada para revestimento por imersão ou pulverização. Esmaltadores com longas produções em cor única relutam em preparar esmalte; levou a introdução de "pó pronto para uso" nos anos 1980 para simplificar preparação da lama. Pó preparado por produtores adicionando produtos específicos antes da moagem. Esmaltadores apenas adicionam agentes de cor (opcional) antes de misturar pó com água para obter lama.

Esmalte também aplicável em forma de pó, obtido por moagem da frita. Tempo de moagem determinado experimentalmente. Pó moído peneirado para remover grumos e resíduos, passado por separador magnético (ímã permanente ou eletroímã) para eliminar partículas de ferro no pó. Partículas de ferro criam "furos" no esmalte, reduzindo proteção contra corrosão. Grãos de esmalte revestidos com silício, permitindo aderência ao substrato entre aplicação e queima. Pó obtido não requer aditivos ou tratamento adicional na esmaltação e pode ser usado diretamente em pistolas de pulverização de pó. Requer bom investimento para unidade de pó (deve ser eletrostática para viabilidade financeira). Mais econômico a longo prazo.

Processo de Esmaltação

Envolve aplicação e queima de uma ou mais camadas de esmalte em um ou ambos lados de substrato de aço adequado. Esmaltação bem-sucedida caracterizada por: (i) boa adesão do esmalte ao aço, (ii) boa aparência superficial após queima. Teor de C do aço pode dificultar obtenção destas propriedades. C é importante para adesão, mas se muito alto afeta adversamente aparência por liberação de CO₂ e CO gasosos durante queima. Contradição explica variedade de processos de esmaltação.

Processo normalmente compreende etapas (Fig. 1): (i) preparação da superfície da peça após conformação, (ii) preparação do esmalte, (iii) aplicação do esmalte ao aço, (iv) secagem, (v) queima a alta temperatura. Processos de esmaltação: (i) em substrato de aço laminado a quente, (ii) convencional (duas camadas/duas queimas), (iii) esmalte de base (uma camada/uma queima), (iv) esmaltação direta branca (direct-on white), (v) duas camadas/uma queima.

Preparação da Superfície Antes da Esmaltação

Objetivo: superfície compatível com processo. Etapas variam conforme processo. Etapas: (i) jateamento com granalha, (ii) desengraxe, (iii) enxágue, (iv) decapagem, (v) enxágue ácido, (vi) deposição de níquel, (vii) enxágue, (viii) neutralização, (ix) secagem.

• Jateamento: Aumenta rugosidade superficial do aço laminado a quente. Melhor ancoragem do esmalte; durante ciclo de queima, reações químicas esmalte-metal promovidas por maior área de contato, aumentando adesão. Juntamente com armadilhas químicas de H₂ criadas na produção de aço, melhora resistência a defeito "escama de peixe". Jateamento em substrato sem óleo para evitar contaminação da granalha. Se contaminada, menos eficaz e suja superfície; pode causar rejeição do esmalte em processo úmido.
• Desengraxe: Remove matéria exógena: óleos anticorrosivos, óleos de estirpo, poeiras de etapas anteriores. Etapa muito importante. Parâmetros: (i) tipo de agente, (ii) temperatura 60-90 °C, (iii) concentração 45-50 g/L, (iv) pH dos banhos, (v) tempo: 15 min imersão + alguns min pulverização, (vi) ação mecânica (agitação ou pressão de pulverização). Processo alcalino mais usado. Ações físico-químicas: (i) saponificação: substâncias gordurosas dissolvidas em solução aquosa de soda/potassa, formando sabões solúveis; (ii) emulsificação: gorduras dispersas em gotículas finas por fosfatos/silicatos; (iii) diminuição da tensão superficial: moléculas de gordura revestidas por agentes orgânicos, enfraquecendo ligações com substrato. Métodos: imersão (vários banhos em série) e pulverização. Ação mecânica aumenta eficácia. Desengraxe inadequado causa defeitos superficiais. Fenômeno de resinificação do óleo na peça exposto à luz torna desengraxe muito difícil. Imperfeições superficiais (arranhões, poros) podem reter resíduos de óleo formando gases na queima.
• Enxágue: Segue desengraxe. (i) Enxágue único água quente (60-70 °C) se houver tratamentos subsequentes (decapagem etc.); (ii) Enxágue quente, frio e final em água desmineralizada (DM) se não houver mais tratamentos.
• Decapagem: Ataca superfície do aço para aumentar micro-rugosidade e reatividade, promovendo adesão. Geralmente com ácido sulfúrico concentrado (H₂SO₄), efeito centrado nos contornos de grão. Intensidade medida por perda de Fe. Conforme processo: leve (perda Fe ~5 g/m²/lado) ou forte (~25 g/m²/lado). Reação: Fe + H₂SO₄ = FeSO₄ + H₂. Condições padrão: (i) temp. banho ~75 °C, (ii) H₂SO₄ ~7%, (iii) tempo 10-15 min, (iv) Fe no banho ~2 g/L. Pequenas variações causam variação significativa na perda de Fe e adesão. Análise química do aço crucial para verificar perda de Fe. Elementos como P, Cu, Mo influenciam fortemente. Em esmaltação direta branca, decapagem é etapa-chave para peças de qualidade. Após decapagem, padrão superficial varia conforme perda de Fe.
• Enxágue ácido: Em esmaltação direta branca, essencial depositar níquel após decapagem para boa adesão do esmalte branco. Quantidade de Ni depositado varia com pH. Máximo em pH 2,8. Após decapagem, pH na superfície < 1. Se enxágue não feito, pH permanece baixo, Ni insuficiente. Se enxaguado em água, resultado igual. Objetivo do enxágue ácido: aumentar pH da peça sem exceder valor ótimo.
• Deposição de níquel: Papel importante na esmaltação direta branca promovendo adesão. Pode ser usado em pequenas quantidades em processos convencionais (flash de níquel). Método popular: precipitação de Ni metálico por deslocamento de íons Fe: 2Fe + NiSO₄ + H₂SO₄ = 2FeSO₄ + Ni + H₂. Condições padrão: (i) NiSO₄ 12-15 g/L, (ii) pH 2,8, (iii) temp. 70 °C, (iv) tempo 7 min. Condições influenciam significativamente quantidade de Ni. Pequenas variações têm efeitos sérios na adesão. Para boa adesão e aparência atraente, combinação ótima entre perda de Fe (25-50 g/m²) e Ni depositado (1-2 g/m²/lado).
• Enxágue final: Elimina traços de ácido. Dois banhos: (1) pH 2,5-3,2, temp. 30-35 °C, 7 min; (2) pH 3,5-4, temp. ~25 °C, 7 min.
• Neutralização: Elimina resíduos ácidos completamente. Banho: pH 10,5-11,5, temp. ~70 °C, 7 min.
• Secagem: Peças secas para evitar ferrugem antes da esmaltação.

Aplicação do Esmalte

Processo úmido ou seco.

Processo Úmido

• Imersão (dip coating): Peças mergulhadas em lama de esmalte (pó + água), densidade e viscosidade monitoradas. Suspensas para escorrer excesso, garantindo espessura uniforme. Usado para formas complexas (cavidades de forno). Desvantagem: escorrimento (sagging) pode ocorrer. Variação "imersão e sacudida" (dip and shake): move peças em diferentes eixos ao sair do banho, minimizando escorrimento e espessura excessiva.
• Revestimento por fluxo (flow coating): Pulverização de toda superfície por um ou mais bicos redondos.
• Pulverização assistida por ar: Pistola alimentada por jato de ar comprimido a 3-4,5 kg/cm². Realizada em cabine, peças penduradas em esteira metálica. Manual requer operadores experientes para evitar escorrimento e espessura excessiva. Automatizável; reservado para produções curtas.
• Pulverização eletrostática: Diferencial de carga entre esmalte (negativo) e peças (positivo). Pistola: tubo central para esmalte, bico anelar para ar atomizador mais rápido que fluxo de esmalte. Diferença de velocidade atomiza lama em gotículas finas. Na ponta, gotículas passam por atmosfera ionizada em campo elétrico, ficam negativamente carregadas antes de depositar na peça. Após camadas iniciais, gotículas menos atraídas; força repulsiva surge, opõe-se à atrativa até equilíbrio, controlando espessura. Revestimento uniforme, perdas minimizadas.
• Eletroforese / ETE (Elektro-Tauch-Emaillierung): Principalmente para esmaltação direta branca. Partículas de esmalte em suspensão coloidal em solução salina, conduzidas sob efeito de campo elétrico. Carregadas negativamente na superfície, levadas ao ânodo da célula eletrolítica (peça a esmaltar). Espessura muito uniforme (limitação automática de deposição) e aparência superficial excepcional. Técnica eficiente para peças planas. Desvantagens: (i) caro, (ii) precisa cátodo com forma da peça, (iii) monitoramento de propriedades elétricas da lama complexo.

Processo Seco: Pulverização Eletrostática de Pó

Princípio igual ao método úmido. Campo elétrico entre eletrodo do bico e peça. Partículas de esmalte impelidas por fluxo de ar, ficam negativamente carregadas, migram para peça (eletrodo positivo) e depositam. Após primeira camada, partículas perdem força atrativa; força repulsiva gerada. Quando igual à atrativa, deposição cessa. Revestimento uniforme, limitação automática de espessura.

Partículas devem ser revestidas (envelope orgânico, geralmente silício) para prevenir hidratação, que reduziria resistência elétrica, impedindo deposição correta. Qualidade do revestimento orgânico, granulometria e reologia do pó são fatores-chave para deposição uniforme e aparência atraente após queima. Muito eficaz para peças planas, mas difícil para peças ocas (cavidades de forno) por efeito gaiola de Faraday. Vantagens: (i) redução de resíduos, (ii) economia de material, (iii) uniformidade de espessura.

Secagem e Queima do Esmalte

Secagem vital após aplicação úmida. Umidade (40-50% da massa depositada) pode causar retração localizada do esmalte durante queima. Revestimento seco chamado "biscoito". Secagem ao ar indesejável: peças contaminadas por poeira e umidade residual pode permanecer, favorecendo defeitos "escama de peixe". Secadores/fornos a 70-120 °C. Radiação infravermelha ou convecção: forma mais segura de preparar peças para queima.

Queima geralmente a 780-850 °C, bem acima da temperatura de amolecimento (500-600 °C). Forno caixa ou túnel contínuo. Tempo e temperatura dependem de espessura do aço e tipo de esmalte. Atmosfera oxidante.

Fornos caixa: produções curtas e peças pequenas. Fornos túneis: retilíneos, em U ou L; produções longas. Três zonas: pré-aquecimento, queima, resfriamento. Permitem aumento/diminuição controlada de temperatura. Peças em berços passam por seções, suspensas em esteira. Vedações de ar nas entradas/saídas evitam perda de calor. Principalmente elétricos ou a gás com tubos radiantes. Elementos de aquecimento nas paredes e base. Energia térmica transmitida por radiação e convecção.

Mecanismos de Adesão Esmalte-Aço

Adesão alcançada por reações químicas durante ciclos de queima e resfriamento. Quatro estágios:

1. Até 550 °C: Umidade e O₂ do ar penetram esmalte poroso e oxidam Fe no aço. Forma camada de óxido de ferro na interface esmalte/aço. H atômico de decomposição de H₂O difunde no aço, recombina como H₂ molecular e preenche vazios no aço. Solubilidade de H₂ no aço aumenta com temperatura.
2. 550-830 °C: Esmalte amolece e funde, formando camada semipermeável. Reduz trocas gasosas com atmosfera do forno. Óxido de ferro na interface dissolvido pelo esmalte.
3. ~830 °C: Reações redox químicas entre camada de óxido de ferro na interface, óxidos metálicos no esmalte e C no aço. Ligas Fe-Co precipitam na interface: coração da adesão. Adesão promovida pela rugosidade do aço. O₂ dissolvido recombina com C no aço, liberando CO/CO₂ gasosos. Intensidade deve ser monitorada. Quantidade de H₂ no aço em níveis máximos.
4. Resfriamento: Esmalte solidifica, parando trocas gasosas. Solubilidade de H₂ no aço diminui com queda de temperatura. Aço supersaturado; H₂ acumula sob revestimento. Quantidade excessiva de H₂ na interface causa defeitos "escama de peixe".

Defeitos do Revestimento Esmaltado

Defeitos que causam rejeição por padrões de qualidade: interrupções localizadas da compacidade ou estrutura do revestimento vítreo. Reparo/reciclagem de revestimentos defeituosos é difícil. Formação de defeitos frequentemente atribuída a combinação de parâmetros desfavoráveis, mas muitas vezes um fator domina tipo típico. Classificados em grupos:

• Escamas de peixe (Fish scales): Defeitos relacionados ao aço: trincas em meia-lua em camadas de base ou cobertura, ocorrem imediata ou horas/dias após queima. Tamanho típico 1-5 mm. Resultado de difusão de H₂ através do aço para camada de esmalte. H₂ formado na superfície do aço durante queima: Fe + H₂O = FeO + H₂. H₂ dissolvido atomicamente; após resfriamento permanece no aço como solução supersaturada. Separação por recombinação molecular na fronteira de fase aço/esmalto, gerando pressões até 200 kg/cm², causando descamação. Ocorrem apenas em peças esmaltadas dos dois lados.
• Má adesão: Dois mecanismos básicos: (i) teoria química: deslocamento contínuo do tipo de ligação na região da fronteira de fase, da ligação metálica do metal base via camada de óxido de adesão à ligação iônica do esmalte; (ii) teoria mecânica: pré-requisito para boa adesão é rugosidade da interface levando a ancoragem mecânica apertada. Adesão verificada destruindo-a por deformação mecânica. Má adesão: questão de qualidade grave, pode levar a destruição rápida do compósito aço/esmalte. Origens variadas: graus de aço não adequados, pré-tratamento ruim, esmaltes com baixo teor de óxido de cobalto/níquel, sub/sobre-queima.
• Bolhas (Blisters): Buracos ocos no esmalte queimado, diâmetro até 1 mm, podem permanecer intactos ou estourar deixando recesso em funil. Causa comum: desenvolvimento local forte de gás durante queima (H₂ e CO). Resíduos de decapagem, por produtos de decomposição gasosos, causam fervura violenta com esmalte e aço. Por difusão de H₂, impurezas observadas no lado oposto da chapa. Frequentemente em peças ocas onde anéis vedados ou alças mal formadas acumulam resíduos obstinados de ácido de decapagem.
• Impurezas: Na esmaltação de base: contaminação de chapa a depósitos de carepa. Difícil e demorado encontrar origem; impurezas introduzidas em todas etapas. Mais frequentes: (i) partículas finas de ferro de corte/soldagem, (ii) resíduos de agentes de pré-tratamento, (iii) partículas grossas de moagem e esferas (pontos brancos), (iv) adições de moinho grossas (não moídas), (v) poeira de esmalte de cobertura, (vi) depósitos de carepa de ferramentas de queima.
• Queima localizada (Burn-offs): Áreas localizadas de erupção de óxido de ferro através do esmalte. Causas: espessura de esmalte muito fina ou quantidade insuficiente de adições refratárias de moinho. No primeiro caso, excesso de óxido de ferro não solubilizado no esmalte de base penetra da fronteira de fase à superfície.

Propriedades dos Aços Esmaltados

Devido à natureza vítrea do esmalte. Composição química varia conforme uso final para atender características requeridas.

• Adesão do esmalte: Deve aderir ao substrato para garantir propriedades requeridas. Determinada por teste de impacto: deformação de amostra de chapa esmaltada com punção hemisférica, queda de peso 1,5 kg de altura apropriada para espessura do substrato. Grau de adesão por comparação com fotos de referência. Valor 1 (muito boa) a 5 (muito ruim).
• Resistência à corrosão: Esmalte proporciona resistência excepcional, mesmo a altas temperaturas. Superfícies esmaltadas não porosas, impermeáveis a todos líquidos. Testes de névoa salina em peças com substrato de aço laminado a frio ou aluminizado: > 500 horas sem ferrugem vermelha. Testes do Porcelain Enamel Institute: painéis esmaltados 30 anos sem sinais de corrosão no substrato.
• Resistência química: Propriedades químicas personalizáveis ao ambiente de uso. Resistência extrema a químicos (ácidos, álcalis, detergentes, soluções orgânicas). Resistência extrema a ataque atmosférico: chuva, poluição (SO₂, NOx), atmosferas costeiras salinas, radiação UV, mudanças bruscas de temperatura não alteram aparência, cor ou brilho.
• Resistência mecânica da superfície: Como vidro, superfície muito dura: extrema resistência a riscos, abrasão, impacto, desgaste. Dureza 5-7 na escala Mohs. Vantagem: extrema resistência à abrasão. Determinada por teste de atrito.
• Estabilidade em altas e baixas temperaturas: Superfícies esmaltadas têm estabilidade térmica excepcional. Algumas aplicações requerem ~450-500 °C. Aço esmaltado também suporta -60 °C sem efeitos adversos.
• Resistência a choque térmico: Revestimentos suportam diferenças de temperatura > 100 °C sem danos. Adequado para aplicações com tais variações.
• Resistência ao fogo: Chama ou fonte de calor não danifica superfície esmaltada. Não produzem fumos tóxicos em exposição prolongada a calor. Classificação de resistência ao fogo de painéis esmaltados: A1.
• Higiene e facilidade de limpeza: Superfície lisa, dura, vítrea, sem poros ou trincas. Previne crescimento de bactérias e acúmulo de poeira. Usável em áreas sensíveis. Material grau alimentício, sem odores. Superfícies muito fáceis de limpar: superfície lisa, selada, composição exclusivamente mineral permite solventes comerciais, tornando limpeza mais fácil e barata.
• Estabilidade de cor: Gama quase infinita de cores, padrões, texturas com acabamento brilhante, semi-fosco ou fosco. Possível reproduzir qualquer imagem com extrema precisão por serigrafia: sinais, pôsteres, obras de arte, fotografias. Se processo em alta temperatura, imagens duram tanto quanto painel. Cores por pigmentos minerais: estabilidade considerável ao tempo. Não sensíveis a radiação UV.

Usos do Aço Esmaltado

Aplicações internas e externas.

Usos Domésticos

• Louças sanitárias
• Aquecedores de água elétricos
• Eletrodomésticos e utensílios de cozinha

Único material capaz de suportar muitos esforços aos quais eletrodomésticos são submetidos, particularmente em cocção. Indispensável para aplicações específicas onde é imbatível: (i) melhor resistência a riscos e abrasão, (ii) não retém nem absorve odores, (iii) resistente a produtos de cozinha (ácidos/alcalinos), (iv) excelente resistência à corrosão, (v) resistente a chamas e altas temperaturas, (vi) seguro para contato alimentar, previne bactérias, (vii) muito resistente a vapor, (viii) qualidades estéticas excepcionais.

Construção

Revestimento de edifícios ou túneis; interiores de locais públicos: estações de trem/metrô, aeroportos, outros edifícios, como revestimento de paredes, forros falsos, divisórias, elevadores. Material excepcional para salas limpas.

Aplicações Externas

Solução ideal: resistente a intempéries e radiação UV, com escopo virtualmente ilimitado para decoração. Painéis esmaltados particularmente adequados para paredes de separação ou revestimento de alvenaria tradicional. Pré-fabricados às dimensões exatas do edifício. Instaláveis em qualquer clima.

Recomendado para revestimento de túneis: limpeza mais fácil e barata, melhor iluminação, maior resistência ao fogo.

Locais Públicos

Escolha popular: resistente a chamas, vandalismo, fácil manutenção, decoração ilimitada. Ideal para revestimento de paredes, forros, divisórias, cabines de elevador. Livre de bactérias, não afetado por umidade: perfeito para hospitais, salas limpas, sistemas sanitários.

Indústria

Até nas atmosferas mais corrosivas: indústrias químicas e agroalimentares. Resistência a químicos e fermentação: excelente revestimento para silos, reatores químicos, secadores, tanques fechados, sistemas de armazenamento de tratamento de água. Resistência a altas temperaturas e reflexão de calor: colunas e trocadores de calor. Resistência à corrosão por gases de combustão: excelente para revestimento de chaminés e coletores de escape.

Sinalização e Comunicação

Solução ideal para painéis internos/externos. Superfície não danificada por poluição urbana, clima, radiação UV. Resistente a fogo, possibilidades decorativas extensas: melhor material para criações gráficas sofisticadas.